ремонт шаровой мельницы с центральной загрузкой

Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта),  проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт  - полная  разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
продолжительности ремонтного цикла;
продолжительности  межремонтных и межосмотровых циклов;
продолжительности ремонтов;
категорий ремонтной сложности (КРС);
трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
Для единицы ремонтной сложности рассчитаны  нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
слесарные;
станочные;
прочие (окрасочные, сварочные и др.).
Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

3.3 Организация и методы ремонта
Технологический процесс на ОФ зависит от устойчивой работы всего основного и вспомогательного оборудования, установленного и эксплуатируемого в условиях тяжелых механических нагрузок и интенсивного абразивного износа работы агрегатов и деталей.
Главная задача ремонтно-механической службы - поддержание устойчивой непрерывной работы оборудования.
Обычно при расположении обогатительной фабрики вблизи рудника или металлургического завода строятся общие ремонтные мастерские или ремонтный завод. На обогатительной фабрике же создаются механические мастерские, а при производственных корпусах – ремонтно-монтажные площадки и пункты.
Фабричная мастерская – предназначена для выполнения текущих ремонтов оборудования, изготовления запчастей, реставрации старых деталей ремонта отдельных узлов оборудования, гуммирования деталей и вулканизации конвейерных лент, каменного литья для футеровок желобов и т.д.
Капитальный и крупный ремонт должен выполняться центральными механическими мастерскими.
В состав проектируемой фабричной мастерской входят отделения: демонтажное, слесарно-механическое, кузнечно-котельное с электросваркой, электроремонтное и КИП, вулканизационное, инструментальные мастерские, кладовые, контора, бытовые помещения.
Небольшую мастерскую можно разместить в главном корпусе обогатительной фабрики. Для больших мастерских строятся отдельные здания, расположенные вблизи фабрики. Последнее решение более удачное, т.к. размещение мастерской в пролетах цеха – наиболее экономичное, но по санитарно-гигиеническим условиям труда рабочих ремонтников оно не наилучшее (уровень шума, запылённость, температурный режим и т.д.). Расположение монтажно-ремонтной площадки и ремонтных пунктов зависит от объёма работ.
В практике проектирования обогатительных фабрик исходят из того, что после выбора основного технологического оборудования установка его и проектирование технологических конструкций и коммуникаций ведутся из условия более удобного обслуживания, надёжной эксплуатации и минимальных ремонтных работ, т.е., если установка любого агрегата тем или иным способом не изменит технологических показателей обогащения - окончательный выбор должен быть сделан специалистами, проектирующими ремонтное хозяйство.
Первый этап проектирования ремонтно-вспомогательного хозяйства – оценка технологической компоновки оборудования и разработка конструктивных предложений, уменьшающих объём ремонтных работ при эксплуатации, а следовательно и численность ремонтного, а в отдельных случаях и технологического персонала. В принципе нужно считать, что организация ремонтно-вспомогательного хозяйства непосредственно влияет на повышение технологических показателей схемы обогащения и улучшение экономических показателей фабрики, несмотря на сравнительно незначительную долю затрат, которую занимает ремонтная служба в общей смете капитальных затрат (6-10 %).
При проектировании ремонтно-вспомогательного хозяйства следует прорабатывать технологию ремонта с целью ликвидации непроизводительных затрат на транспорт и многократные перегрузки ремонтных и вспомогательных материалов с максимальной механизацией трудоёмких и тяжёлых работ при ремонте и доставке материалов.
Методы ремонта, используемые на обогатительных фабриках: индивидуальный, сменно-узловой, машино-сменный и стендовый. Использование того или иного метода ремонта зависит от времени, необходимости монтажа и демонтажа узлов или оборудования в целом. Предпочтение отдается методу, при котором простой оборудования в ремонте минимальный.
При индивидуальном методе ремонта все узлы оборудования ремонтируются непосредственно на месте установки агрегатов. Этим методом ремонтируют крупные мельницы самоизмельчения и шаровые.
При сменно-узловом методе ремонта изношенные узлы заменяют на заранее отремонтированные, при этом агрегат полностью не демонтируется. Сменно-узловым методом ремонтируют дробилки щековые и конусные всех типоразмеров, питатели пластинчатые, конвейера ленточные, вибропитатели, флотомашины, магнитные сепараторы, классификаторы, контактные чаны, вакуум-фильтры, сушильные барабаны.
При машино-сменном методе ремонта агрегат демонтируют полностью и на его место устанавливают отремонтированный. Машино-сменным методом ремонтируют насосы песковые, грунтовые, водяные, гидроциклоны, грохоты и др.
Организационно есть (в основном на флотационных обогатительных фабриках) секционный метод ремонта. При этом методе одновременно ремонтируется всё оборудование технологической секции (технологической нитки), начиная от конвейеров, питателей и кончая флотомашинами. Время простоя секции на ремонте определяют мельницы. Блоки флотомашин заменяют по типу регламентированного ремонта, при котором все или определенная часть блоков флотомашин секции заменяются независимо от их технического состояния.
Технологические коммуникации, как правило, прокладываются заранее и во время ремонта производится только их переключение.
Такой метод ремонта позволяет достичь использование оборудования во времени на 96-97 %.

3.4 Контроль качества ремонта
Работу мельницы следует считать нормальной при условии:
1. Отсутствует утечка масла в маслопроводах и уплотнениях
2. Температура нагрева коренных подшипников не превышает +65С
3. Отсутствуют колебания величины потребляемой энергии ±5%
4. Отсутствуют течи через контрольные отверстия цапф, во фланцевых соединениях барабана и крепеже футеровки
5. Зубчатое зацепление работает плавно с однотонным шумом.
Сдача мельницы в эксплуатацию оформляется актом, который подписывается представителями предприятия потребителя и монтажной организацией.
3.5 Проверка и испытание приемка оборудования из ремонта и монтажа
Мельница отгружается в адрес предприятия потребителя максимально укрупненными узлами, транспортабельности. Монтаж мельницы должен выполняться специальной монтажной организацией или силами потребителя.
По прибытии всех узлов и деталей машин на место назначения представитель монтажной организации совместно с представителем потребителя обязан провести ревизию поступившего оборудования и проверку его состояния. Проверка комплектности осуществляется по комплектно-отгрузочным ведомостям или упаковочным листам предприятия изготовителя. Результаты проверки и состояния оборудования заносят в акт, который подписывается представителями обеих сторон. Случаи повреждения деталей и сборочных единиц мельницы в пути, при разгрузке или вследствие хранения на складе у потребителя, должны быть выделены в акте особо.
Перед начало монтажа мельницы узлы и детали следует очистить от консервации и загрязнений. Проверить наличие на деталях и узлах заводской маркировки, которая должна соответствовать схеме монтажно-сборочной маркировки.
Требования подготовки к монтажу электрооборудования, насосной станции и др. комплектующего оборудования изложены в соответствующих инструкциях .
Мелкие детали, требующиеся для мельницы у потребителя, поставляются в ящиках, которые следует хранить в закрытом помещении.
Грузозахватные элементы имеющиеся на некоторых деталях следует использовать для подъема только тех деталей, на которых непосредственно находятся эти элементы, а строповку выполнять в соответствии с типовыми схемами строповки.
4. Смазка оборудования
Давление в системе смазки:
- Подшипников мельницы, приводной шестерни и электродвигателя главного привода
Номинальное (рабочее) 0,4 мПа
Максимальное 0,6 мПа
- Зубчатого венца
Номинальное (рабочее) 0,6 мПа
Максимальное 1,0 мПа
- Гидропривода
Номинальное (рабочее) 6 мПа
Максимальное 12 мПа
- Величина рабочего давления уточняется в процессе пуско - налодочных работ
Расход рабочей жидкости:
- В системе низкого давления:
На один подшипник мельницы 25 л/мин
На подшипники приводной шестерни 10л/мин.
На зубчатый венец 1,2…1,8 л/час
На подшипники электродвигателя 6 л/мин.
- В системе гидропривода:
На один подшипник мельницы 23 л/мин.
Величина рабочего давления уточняется в процессе пуско - налодочных работ. Суммарный расход на подшипники мельницы не может превышать 150 л/мин.
Номинальное (рабочее) давление охлаждающей жидкости подаваемой в маслоохладитель 0,2..0,3 мПа
Расход жидкостей через маслоохладитель:
Номинальный расход рабочей жидкости 400 л/мин.
Максимальный расход рабочей жидкости 630 л/мин.
Номинальный расход охлаждающей жидкости 160 л/мин.
Максимальный расход охлаждающей жидкости 200 л/мин.
Рабочая жидкость:
Для смазки подшипников мельницы, подшипников приводной шестерни и в системе гидроподпора – масло индустриальное И-50А ГОСТ 20799-75 или ИГП-72 ТУ 38.101413-78
Для смазки зубчатого венца масло индустриальное ИТД -460 или ИТД – 680 ТУ 38.101292-77
Для смазки подшипников электродвигателя главного привода- масло турбинное Т30 ГОСТ 32-74
Охлаждающая жидкость-вода. Температура не более 25С.

Список используемой литературы
1. Донченко А.С. Донченко В.А. Справочник механика рудообогатительной фабрики – 2 е издание 1986, 543 с.
2. Борщев, В. Я. Оборудование для измельчения материалов: дробилки и мельницы / В. Я. Борщев. - Тамбов: ТГТУ, 2004. - 75с.
3. Разумов К.А., Перов В.А. Проектирование обогатительных фабрик. – – М.: Недра, 1982
4. Справочник по проектированию рудных обогатительных фабрик. Книга 1. – М.: Недра, 1988












37