Последствия воздействия электрического тока на организм человека разделяется на два вида электротравм. Местные электротравмы.Характеризуются ярко выраженными местными нарушениями целостности тканей тела. Чаще всего - поверхностные повреждения. Характерные местные электротравмы:Электрический ожогКонтактный ожог;Дуговой ожог;Электрические знаки - омертвение верхнего слоя кожи.Металлизация кожи - проникновение в верхние слои кожи мелких частичек металла, расплавившегося под воздействием электрической дуги.Механические повреждения - являются следствием резких непроизвольныхсудорожных сокращений мышц под действием тока.Электроофтальмия - воспаление наружных оболочек глаз в результате воздействия мощного потока ультрафиолетовых лучей от электрической дуги.Прикосновение к токоведущим частям всегда может быть опасным в сети напряжением 380 В. Недоступность токоведущих частей обеспечивается посредством кожухов и крышек, сетчатых ограждений, расположения токоведущих частей на недоступной высоте. Большинство электрических машин, шкафов, преобразователей и двигателей находится в машинном зале, который разделен с помещением прокатного стана и доступ людей в машзал должен быть ограничен.Чтобы обеспечить безопасную эксплуатацию аппаратуры системы управления, для ее питания служит напряжение 10,15 В, получаемое от выпрямительной установки, которая соединяется с питающей сетью через понижающий трансформатор.6.5 Психофизиологические факторыПри разработке систем обеспечения безопасности труда необходимо уделять должное внимание психофизиологическим факторам производственной среды. Основными опасными и вредными факторами являются: утомление, перегрузка, стрессы, гиподинамия, рабочая поза.Каждый из вышеперечисленных факторов может повлечь за собой замедление и неадекватность реакции, ошибки в работе операторов, их неработоспособность и, в конечном счете, возникновение хронических (профессиональных) заболеваний и повышение уровня травматизма.Для предупреждения утомляемости разрабатывается оптимальный режим работы с часовым обеденным перерывом и дополнительными короткими перерывами для отдыха. Для профилактики стрессов проводится подготовка персонала к работе в экстремальных и аварийных условиях. Профилактика гиподинамии предусматривает производственную гимнастику, изменение рабочей позы в процессе работы. Заслуживает внимания эргономика. Проектирование и использование эргономичных мест работы: кресла для лиц, постоянно выполняющих работу сидя за пультами управления, удобные пульты управления и т.д.Конструкция кресла проектируется так, чтобы как можно равномернее распределить давление тела на площадь опоры.Факторы, влияющие на утомление человека: физические усилия, нервное напряжение, темп работы, рабочее положение, монотонность работы, загрязненность воздуха, производственный шум, вибрация, освещение, температура и влажность окружающей среды. Необходимо максимально снизить влияние этих факторов на человека.Объем и площадь производственного помещения должна составлять не менее 15м3 и 4,5 м2 соответственно на одного работающего. Стены и потолки должны сооружаться из малотеплопроводных материалов, не задерживающих осаждение пыли. Полы должны быть изготовлены нескользящими.Согласно СНиП 23-05-95 [12] и отраслевым нормам искусственного освещения основных цехов заводской черной металлургии, нормируемая освещенность должна составлять для ламп накаливания - 150 лк, для газоразрядных ламп - 200 лк, для аварийного освещения - 10 лк, коэффициент пульсаций не должен превышать 20%. На прокатном стане должно быть установлено освещение от газоразрядных ламп ДРЛ. Учитывая коэффициент запаса освещенность должна составлять 280 лк.Неудовлетворительное количественно или качественно, освещение не только утомляет зрение, но и вызывает утомление организма в целом. Нерациональное освещение может, кроне того, явиться причиной травматизма. Плохо освещенные опасные зоны, слепящие источники света и блики от них, резкие тени ухудшают видимость настолько, что вызывают полную потерю ориентировки работающих, что может привести к повышенному травматизму и несчастным случаям.При неудовлетворительном освещении, кроме того, снижается производительность труда и увеличивается брак продукции.Естественное освещение осуществляется верхним светом через прозрачные части перекрытий. Искусственное освещение осуществляется комбинированным, т.е. состоящим из местного освещения рабочих участков. Источником освещения служат лампы накаливания, которые могут включаться в сеть без дополнительных пусковых приспособлений и могут работать при значительных отклонениях питающего напряжения сети от номинального, а также практически не зависят от условий окружающей среды и температуры. Кроме того, они должны отличаться компактностью и незначительным снижением светового потока к концу службы.Микроклимат определяется следующими параметрами: температура, относительная влажность, неподвижность воздуха, тепловое излучение. Под микроклиматом производственных помещений понимается климат внутренней среды этих помещений. В соответствии с ГОСТ 12.1.005 - 88 [15]значения температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха устанавливаются для рабочей зоны производственных помещений в зависимости от категории тяжести выполняемой работы, величины избытков явного тепла, выделяемого в помещении и периода года.При недостаточной вентиляции производственных помещений у обслуживающего персонала могут возникать острые или хронические заболевания органов дыхания. Температура воздуха имеет очень важное значение, так как при работе ускоряется обмен веществ в организме человека и значительно увеличивается выделение тепла, так что требуется более интенсивная отдача теплоты в окружающую среду. Если теплоотдача не увеличится, то может наступить перегревание организма, что ведет к ухудшению самочувствия, вплоть до теплового удара или обморока.Влажность влияет на общее состояние человека. При повышенной влажности воздуха уменьшается теплоотдача путем испарения влаги с поверхности тела, что может привести к перегреву организма и тепловому удару, но излишне сухой воздух сушит кожу и слизистые оболочки, что также нежелательноТаблица 6.1.-Нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне производственного помещения.ПоказательХолодный период годаТеплый период годаоптимальныйдопустимыйоптимальныйдопустимыйТемпература воздуха, 0С17-1910-2020-23до 28Относительная влажность воздуха, %30-60до 7530-60при28 0Сдо 55при27 0Сдо 60при24 0Сдо 75Скоростьдвижения воздуха, м/сдо 0,3до 050,2-0,50,3-0,7Для обеспечения организованного и регулируемого воздухообмена, обеспечивающего удаление из помещения загрязненного воздуха, а также улучшающего метеорологические условия в цехе, служит вентиляция. По способу подачи воздуха вентиляция организуется смешанной (естественная совместно с механической). Естественная вентиляция создает необходимый теплообмен за счет разности удельного веса теплого воздуха, находящего внутри помещения, и более холодного снаружи, а также за счет ветра.Воздухообмен регулируют фрамугами, через которые снаружи поступает более холодный воздух, а теплый выходит через вытяжной фонарь на крыше. Для того, чтобы обеспечить постоянство воздухообмена независимо от внешних метеорологических условий, применяется механическая вентиляция. Вытяжная система вентиляции удаляет загрязненный и перегретый воздух через сеть воздуховодов при помощи вентилятора. Нормативным документом, регламентирующим уровни шума для рабочих мест служебных помещений, является ГОСТ 27243-87 [16]. Согласно [16], по допустимым санитарным нормам уровень звука на рабочем месте не должен превышать 85 дБА. Наиболее неблагоприятным в отношении шума является участок прокатки полос, уровень шума составляет 65 дБ(А), что не превышает допустимого значения. Для защиты органов слуха применяются средства индивидуальной защиты: наушники ВЦНИИОТ - 2М, вкладыши в ушную раковину. Для снижения уровня шума должны использоваться строительно-акустические методы: применение кожухов, звукоизолирующей перегородки, звукопоглощающих облицовок.7. Экономический раздел7.1 Календарно-плановые расчеты и определение типа производства7.1.1. Расчет коэффициента серийностиТаблица 7.1 - Нормы времени по базовому и проектируемому вариантам изготовления сварной конструкции.Наименование операцийТип оборудованияНорма времени, часТоТшБазовый вариант способа сваркиПодготовкаЗаготовительное56СборкаОснастка89СваркаРучная сварка1011Проектируемыйвариант способа сваркиПодготовкаЗаготовительное56СборкаМеханическое89СваркаАвтоматическая11,15Итого23152616,15где − основное время на данную операцию; − штучное время на данную операцию;Коэффициент серийности производства определяется по формуле:,(1)где – средний производственный такт, мин; – средняя норма штучного времени на одну операцию, мин,(2)где – сумма норм штучного времени по всем операциям, мин;S – количество операций.Средний производственный такт выпуска () рассчитывается по формуле,(3)где – действительный годовой фонд времени;– годовая программа запуска узлов.Действительный годовой фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле: (4)где – годовой календарный фонд времени, дни; – фонд выходных и праздничных дней в году, дни;– продолжительность рабочей смены, час; – количество недоработанных часов в предпраздничные дни.S=1– количество рабочих смен в сутки; – коэффициент потерь времени на плановые ремонты оборудования (0,05 – 0,1).ч. – годовая программа запуска узлов в производстве, шт., рассчитываемая по формуле(5)где – годовая программа выпуска продукции; – коэффициент, учитывающий величину незавершенной продукции, который принимается равным в пределах от 1,05 до 1,1 ()шт.Тогда коэффициент серийности производства7.1.2. Определение типа производстваНа основании рассчитанного коэффициента серийности ориентировочно определяется тип производства, исходя из следующих данных:Таблица 7.2 - Тип производства в зависимости от величины коэффициента серийности.Тип производстваВеличина коэффициента серийностиМассовое1…2Крупносерийное2…10Серийное10…20следовательно принимаем крупносерийное производствоРасчет нормативного размера партии узлов (деталей).Нормативный размер партии узлов (П) определяется по формуле,(6)где – годовая программа запуска узлов в производство; – количество дней, в течение которых хранится запас узлов на складе. Принимается в пределах 2…3 дня; – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;7.2. Выбор наиболее экономичного варианта изготовления сварной конструкцииВыбор наиболее экономичного способа изготовления осуществляется путем расчета технологической себестоимости.Технологическая себестоимость не определяет всех затрат на изделие. По ней ведется только сравнение вариантов технологии изготовления.Расчет технологической себестоимости по вариантам (базовому и проектируемому)Технологическая себестоимость рассчитывается по формуле, (7)где – технологическая себестоимость, руб.; – затраты на основные материалы, руб.; – затраты на сварочные материалы, руб.; – расходы на заработанную плату, руб.; – расходы на силовую электроэнергию, руб.; – расходы на амортизацию оборудования, руб. – расходы на амортизацию спецоснастки, руб.7.2.1 Затраты на основные материалы1,7т – масса используемого металла руб. за 1 тонну руб.7.2.2. Расчет затрат на сварочные материалыРасчет затрат на сварочные материалы производится по формуле, (8)где – затраты на сварочные материалы, руб.; – затраты на сварочные электроды, руб.; – затраты на сварочную проволоку, руб.; – затраты на защитные газы, руб.;Расчет затрат на сварочные электроды или проволоку определяются по формуле:, (9)где – стоимость электродов или сварочной проволоки, руб.;– масса наплавленного металла, кг.;К=1,5 – коэффициент расхода электродов или сварочной проволоки;=80 р.– цена 1 кг электродов или сварочной проволоки, руб.Масса наплавленного металла определяется по формуле, (10)где Fн – площадь наплавленного металла шва, см2;l – длина шва, см ; – плотность металла ;1000 – перевод г в кгруб.Расчет затрат на защитный газ производится по формуле ,(11)где – стоимость защитного газа, руб; – расход защитного газа, л – цена 1 л газа, в руб.Расход защитного газа определяется по формуле(12)где =6− удельный расход защитного газа, л/мин;=6−дополнительный расход защитного газа на выполнение подготовительно-заключительные операции, л/мин;=60– основное время сварки, мин.;1,5 – коэффициент учитывающий расход газа на защиту корня шва. (13)где − время на подготовительно-заключительные операции (продувку горелки до сварки и места сварки по окончании процесса). лл.руб.руб.7.2.3. Расчет затрат на заработную платуРасчет численности основных рабочих на данную операцию.(14)где – годовая программа запуска узлов в производство, шт; – штучное время на операцию, чел/час; –эффективный годовой фонд времени рабочего занятого на данной операции, час.(15)где=365 – годовой календарный фонд времени, дни; =120 – фонд выходных и праздничных дней в году, дни;=8– продолжительность рабочей смены, час; =10– количество недоработанных часов в предпраздничные дни.S=1– количество рабочих смен в сутки; – коэффициент планируемых невыходов на работу ( = 0,1–0,12)Расчет основной заработной платыЗаработная плата определяется как сумма сдельных расценок на каждую операцию по формуле, (16)где − сумма сдельных расценок по операциям, руб.;Сравнение идет по одной операции заработная плата будет равна сдельной расценке на операцию.Сдельная расценка на операцию определяется по формуле:, (17)где =310− часовая тарифная ставка сварщика руб.;=1,15 − штучная норма времени на операцию, час (п.3.3) - сварка выполняется на сварочном автомате под контролем оператораруб. для проектного варианта руб. для базового вариантаДополнительная заработная плата составляет 20% от основной определяется по формулеPдоп=0,2Pз(18)Pдоп=0,2х356,5=71,3 руб.для проектного вариантаPдоп=0,2х2790=558 руб.для базового вариантаЗатраты на выплату в соцстрах составляют 30% от суммы основной и дополнительной заработной платы и определяются по формулеPстр=0,30(Pз+Pдоп)(19)Pстр=0,30(356,5+71,3)=128,3руб.для проектного вариантаPстр=0,30(2790+558)=1004руб.для базового вариантаОбщая заработная плата определяется по формулеPобщ=Pз+Pдоп+Pстр(20)Pобщ=356,5+71,5+128,3=556 руб.для проектного вариантаPобщ=2790+558+1004=4352 руб.для базового варианта7.2.4. Расчет затрат на силовую электроэнергию, для базового варианта(21)где − стоимость электроэнергии, руб. − стоимость 1 кВт/ч силовой электроэнергии, 3,72 руб. − расход электроэнергии, кВтч/м., (22)где =20− напряжение дуги, В;=260– сварочный ток, А;=10– основное время сварки, час;=11 − штучное время на операцию сварки, час;= 82%− КПД источника питания;= 40кВ-А − мощность, расходуемая при холостом ходе на постоянном токе.кВтч/мр.для базового вариантакВтч/мр.для проектного варианта7.2.5.Расчет потребного количества оборудования и его загрузкаКоличество сборочно-сварочных стендов, немеханизированных приспособлений определяется по формуле, (23)где − количество стендов (приспособлений) данного вида, шт.; – количество место/часов соответственно трудоемкости работ на годовую программу, закрепленных за сборочно-сварочным стендом.Место/час – это отношение трудоемкости в человеко/час к плотности работ, т.е., (24)где – трудоемкость работ, чел/час. – плотность работ, т.е. количество рабочих на одном рабочем месте , (25) принимаем 1 шт.для проектного варианта принимаем 1 шт.для базового вариантаКоличество сварочного оборудования (установок, источников питания) каждого типа (вида) определяется по формуле:, (26)где – количество станко-часов соответственно трудоемкости работ на годовую программу, закрепленную за сварочным оборудованием каждого типа; принимаем 1 шт.Расчет коэффициента загрузки рабочих мест и оборудования определяют по формулеДля сборочных стендов (приспособлений)(27)где – коэффициент загрузки, % −расчетное количество сборочно-сварочных стендов (приспособлений) – принятое значение сборочно-сварочных стендов (приспособлений).Для сварочного оборудования определяют по формуле(28)где – коэффициент загрузки, в %– расчетное количество сварочного оборудования – принятое значение сварочного оборудования.для проектного вариантадля базового вариантаРасчет показал низкую загрузку оборудование, следовательно возможно увеличение производительности и загрузки оборудования производством аналогичного оборудования или повышением годовой программы.7.2.6. Расчет затрат на амортизацию оборудованияЗатраты на оборудование рассчитываются по формулеЗОБ=Ц(1+КТР+КСТР+КМОНТ)+КНАЛ ,для проектного варианта (30)где Ц=650000 – цена оборудования;КТР – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку; КТР=0,5КСТР – коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы;КСТР=0,09КМОНТ - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования; КМОНТ=0,07Кнал – затраты на наладку оборудования; КНАЛ=0,1650000 руб.ЗОБ=650000(1+0,5+0,09+0,07)+65000=1170000 руб. ,Расходы на амортизацию оборудования и спецоснастки определяются как сумма затрат на амортизацию по каждому виду оборудования, примененного в техпроцессе:,(31)где − затраты на амортизацию оборудования, которые определяются по формуле, (32)где – первоначальная стоимость оборудования, руб.; – норма амортизационных отчислений, %; – штучное время, час;100 – переводной коэффициент; – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час; – коэффициент загрузки р. для проектного вариантаЗатраты на оборудование рассчитываются по формулеЗОБ=Ц(1+КТР+КСТР+КМОНТ)+КНАЛ ,для базового варианта (30)где Ц=250000 – цена оборудования;КТР – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку; КТР=0,5КСТР – коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы;КСТР=0,09КМОНТ - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования; КМОНТ=0,07Кнал – затраты на наладку оборудования; КНАЛ=0,1250000 руб.ЗОБ=250000(1+0,5+0,09+0,07)+25000=425000 руб. ,Расходы на амортизацию оборудования и спецоснастки определяются как сумма затрат на амортизацию по каждому виду оборудования, примененного в техпроцессе:,где − затраты на амортизацию оборудования, которые определяются по формуле, где – первоначальная стоимость оборудования, руб.; – норма амортизационных отчислений, %; – штучное время, час;100 – переводной коэффициент; – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час; – коэффициент загрузки р7.2.7 Затраты на ремонтЗатраты на текущий ремонт для проектного вариантаопределяются по формуле(33) – заработная плата вспомогательных рабочих, занятых ремонтом оборудования.При оплате труда по повременно-премиальной системе прямая заработная плата вспомогательных рабочих определяется по формуле:,(34)где =250часовая тарифная ставка профессии, руб.;=1755 – эффективный фонд времени работы рабочего за год, час;=1 – количество ставок по данной профессии – средний приведенный коэффициент загрузки основного оборудованияСредний приведенный коэффициент загрузки основного оборудования определяется по формуле:(35)где - коэффициент загрузки основного оборудования; – штучное время i-й операции;- достигаемый коэффициент загрузки.,руб.руб.Затраты на текущий ремонт для базового варианта определяются по формуле – заработная плата вспомогательных рабочих, занятых ремонтом оборудования.При оплате труда по повременно-премиальной системе прямая заработная плата вспомогательных рабочих определяется по формуле:,где =250часовая тарифная ставка профессии, руб.;=1755 – эффективный фонд времени работы рабочего за год, час;=1 – количество ставок по данной профессии – средний приведенный коэффициент загрузки основного оборудованияСредний приведенный коэффициент загрузки основного оборудования определяется по формуле:где - коэффициент загрузки основного оборудования; – штучное время i-й операции;- достигаемый коэффициент загрузки.,руб.руб.Полученные результаты затрат технологической себестоимости сводятся в таблицу 7.3 для сравнения их по вариантам.Таблица 7.3– Затраты технологической себестоимости.Наименование затратТехнологическая себестоимость, руб.По базовому вариантуПо проектируемому вариантуНа программуНа изделиеНа программуНа изделиеСварочные материалыСварочная проволокаЗащитный газ32700032703270003270Заработная плата435200435255600556Затраты на электроэнергию45700457457045,7Амортизация оборудования6706,7230023Итого808500808538950038957.3. Расчет условно-годовой экономии и срока окупаемости дополнительных капитальных затратВ общем виде годовой эффект от использования новой технологии определяется на основе сопоставления приведенных затрат на единицу продукции (работы), производимой с помощью базовой и новой технологии:, (36)гдеЗ1 и З2приведенные затраты на единицу продукции (работы) соответственно по базовой и новой технике;С1 и С2 себестоимость единицы продукции (работы), производимой (выполняемой) с помощью базовой и новой технологии;К1 и К2удельные капитальные затраты по базовой и новой технологиие (капитальные затраты, приходящиеся на единицу продукции или работы);Еррекомендуемый коэффициент эффективности капитальных вложений (0,2);A2годовой объем производства продукции (работы) с помощью новой технологиируб.Срок окупаемости дополнительных затрат определяется по формуле(37)где − дополнительные капитальнее затраты, руб. − условно-годовая экономия, руб.Условно-годовая экономия рассчитывается по формуле:(38)где – технологическая себестоимость по базовому варианту, руб.– технологическая себестоимость по проектируемому варианту, руб.; – годовая программа выпуска, шт.Расчет дополнительных капитальных затрат(39)где − стоимость нового оборудования, руб.;стоимость нового приспособления, руб.7.4. Расчет экономии трудовых ресурсовУвеличение производительности труда П определяется по формуле(40)где − трудоемкость изготовления изделия по базовому варианту, час; -трудоемкость изготовления изделия по проектируемому варианту, час.Годовая экономия рабочего времени рассчитывается по формуле:(41)где − трудоемкость изготовления изделия по базовому варианту, час; -трудоемкость изготовления изделия по проектируемому варианту, час. – годовая программа выпуска, шт.7.5. ВыводыЭкономические расчеты показали, что переход к автоматизированной сварки в среде защитных газов при изготовлении емкости для метанола позволит значительно облегчить работу сварщика и повысить производительность труда. Годовой экономический эффект от внедрения автоматизированного оборудования составит 1843000 руб., а срок окупаемости составит 2,7 года. 8. Монтаж оборудования8.1 Общие требованияНижние или подвесные опоры служат для установки аппарата на фундамент или на специальную несущую конструкцию или перекрытия между этажами. Устройства, перемешивают, а также внутренние устройства могут быть изготовлены из углеродистых сталей с последующим эмалировкой или из стали 12Х18Н10Т; 10Х17Н13М2Т; 10Х17Н13М3, коррозионно сплава ХН65М13 или фторопласта-4. По прибытию эмалевого аппарата к месту назначения в течение 10 дней проверяется комплектность и целостность изделия и склоемалевого покрытия. Строповки, транспортировки частей, поступивших к месту монтажа или промежуточного хранения делают по схемам, приведенным в паспорте, подъемно-разгрузочные работы проводят плавно без резких толчков и ударов. Консистентные смазки удаляют бязевых тканью, смоченной уайт-спиритом или бензином, а затем сухой бязью. В зависимости от места установки, его расположение на монтажной площадке или в цехе предварительно готовится фундамент (для аппарата с нижними опорами), или металлические несущие конструкции (для аппаратов с боковыми опорами). Установку аппарата на фундамент, построенный за 10 и более дней до монтажа, проводят при постоянном контроле вертикальности оси, проверяя по контрольным рискам или с помощью уровнемеров, установленном на контрольные площадке. Для выверки положения аппарата пользуются регулирующими (отжимными) винтами или другими монтажными устройствами. Установку осуществляют, используя имеющиеся грузоподъемные механизмы: мостовые краны, тельферы, электротали, автокраны и т.п. При перемещении узлов по помещении необходимо следить за тем, чтобы эмалевые поверхности не терлись по полу, стеллажам, земли, подставка. Перекантовка также запрещается. Между подставками и эмалевой поверхностью подкладывают мягкий материал: резину, асбест или войлок. Вблизи эмалевой поверхности не допускается проводить сварочные работы. К стенкам аппарата, у которого другая сторона покрыта стеклоэмалью, не допускается приварка деталей или металлоконструкций. А при огневом резке пламя горелки не должно касаться эмалевой поверхности. При работе в середине аппарата рекомендуется использовать обувь на резиновой подошве или подстелить резиновый ковер на эмали поверхность. Инструмент и приспособления должны находиться в мягких чехлах. 8.2 Выверка оборудованияПрежде чем начать монтирование оборудование производится выверкаВыверку оборудования на подготовленном и принятом фундаменте производят на стальных подкладках, которые остаются в качестве постоянных несущих опорных элементов после подливки, выверенного оборудования в соответствии с инструкциями предприятий-изготовителей. Заливают анкерные колодцы и основание станины, предварительно изготовив и установив опалубку. 1 — фундамент; 2 — выверяемое оборудование; 3 — продольная ось оборудования; 4 — плашка продольной монтажной оси; 5 — отвес продольной монтажной оси; 6 — струна продольной монтажной оси; 7 — плашка поперечной монтажной оси; 8 — отвес поперечной монтажной оси; 9 - струна поперечной монтажной оси; 10 — риска, фиксирующая продольную ось оборудования; 11 - вспомогательная монтажная база оборудования; 12 — риска, фиксирующая поперечную ось оборудования; 13 — основная монтажная база оборудования; 14 — пакет подкладок; 15 — фундаментный болт.Рисунок 8.1. – Схема выверки оборудования на фундамента в плане.а – с упорным винтом; б – рычажно-винтовое.Рисунок 8.2. Приспособления для перемещения оборудования при выверке его в планеПоложение опорных стоек после выверки вала зафиксировать штифтами, фактические размеры занести в формуляр и составить акт, в котором отразить фактическое положение вала на проектном месте. Разметку отверстий в шинах произвести по предварительно выставленному и выверенному оборудованию. Рекомендуется перед кернением отверстий под крепёжные болты нанести риски, определяющие выверенное положение болтов относительно шин. Сдвинуть или демонтировать выверенное оборудование и произвести сверление намеченных отверстий. Нарезать резьбу на всю глубину отверстий в шинах и продуть сжатым воздухом. Выверка оборудования на горизонтальностьОборудование, продольная ось которого в проектном положении располагается в горизонтальной плоскости, называется горизонтальным. К оборудованию этого вида относятся шнеки, валы.Горизонтальное оборудование в зависимости от назначения и устройства монтируют на бетонных фундаментах, металлических опорах, подшипниках и родикоопорах. Регулировку его положения в горизонтальной плоскости в пределахдопускаемых отклонений при установке оборудования в проектное положение выполняют путем изменения высоты опорных элементов (пакеты плоских подкладок, клиновые и винтовые подкладки, инвентарные домкраты, отжимные винты или гайки фундаментных болтов). Эти элементы устанавливают непосредственно под опорные части неподвижного горизонтального оборудования или под подшипники и роликоопоры у вращающегося.Установленное на фундамент или опорные конструкции оборудование выверяютна горизонтальность с помощью слесарных или гидростатических уровней, а также при помощи лазерных установок.Оборудование предварительно выверяется, затем устанавливается на проектное место и закрепляется. Окончательную выверку и крепление оборудования произвести после монтажа и выверки прессовых валов, расположенных на втором этаже.Все оборудование устанавливается на проектное место по рискам на шины в соответствии с маркировочной схемой и монтажно-установочными чертежами завода-изготовителя.Приборы для проверки оборудования:В плане – теодолит Т2 и Т5, рулетки, шаблоны.По высоте – нивелир Н-05 с приспособлениями.По взаимному расположению – гидростатический уровень 115-1, брусковые уровни моделей 112 и 117, микроскопические уровни моделей 107 и 119, электронный уровень ЭУ-3 с жидкостной ампулой.Основные приспособления и инструменты для монтажа приведены в табл. 8.1Таблица 8.1Основные инструменты и приспособленияНаименованиеКол-воПараметрыГОСТМостовой кран1Двухбалочный; грузоподъемность 55 т.; пролет-17м; высота подъема-12м.ГОСТ7075-80ЕЛинейка измерительная3L=3м; предел измерения-0,15м, цена деления-0,5мм; точность измерения-0,25 ммГОСТ427-75Щуп. Набор №512 класс точности от 8 до 25 мкмГОСТ882-75Индикатор 8 типа2Предел измерения 0,010,02ммГОСТ577-68Рулетка измерительная металлическая1L=5 м; класс точности 2 и 3ГОСТ11900-66Гаечные ключи4От 12 до 36 размерыГОСТ2839-80ЕСтроп универсальный2Канат 30-Н-Г-1-1764, ГОСТ 7668-80ТУ 2032-77Рейки нивелирные1РН – 3ГОСТ11158-76Молоток слесарный27850-0101 / 001, m=200 грГОСТ2310-778.3. Расчет и выбор стропРасчет стропов производиться с учетом числа ветвей стропа и угла наклона их к вертикали.Рисунок 8.3. – Отклонение ветвей стропа от вертикали.Усилие на одну ветвь стропа, Н НГде Q – масса груза, кг;n – число ветвей стропа;- угол наклона ветви стропа к вертикали.Стропа должна иметь 8 – кратный запас прочности против найденного по формуле усилия натяжения при весе груза до 50 т., и 6 – кратный при большем весе.В зависимости от S выбираем канат двойной свивки типа ЛК-Р ГОСТ 2688-80 d=12 мм.Рисунок 8.4. – Канат двойной свивки типа ЛК-РДля строповки выбираем строп канатный четырехветьевой 4СК-1,25 ГОСТ 2688-80.Рисунок 8.5. – Строп канатный четырехветьевой.Заключение В данном дипломном проекте разработан технологический процесс сборки и сварки емкости для метанола. Проведен литературный обзор по способам сварки. Усовершенствована технология изготовления изделия тем что, была произведена замена ручной сварки на автоматическую, с более современным сварочным оборудованием. Разработан сборочно-сварочный стенд. На основе справочных данных были выбраны параметры сварки. В результате внедрения современного оборудования повысилось качество выпускаемого изделия, уменьшилось время на его выпуск и затраты. Рассмотрены методы контроля сварных швов изделия и выбраны оптимальные.Список литературыСтроительные конструкции / Под ред. д.т.н., проф. Байкова В.Н. и д.т.н., проф. Попова Г.И. – М: Высшая школа, 1986.- 544 с.Николаев Г.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Расчёт и проектирование / Под ред. Николаева Г.А. – М: Высшая школа, 1990.- 446 с.Марочник сталей и сплавов / Под ред. Сорокина В.Г. – М.: Машиностроение, 1989. - 612 с.Синяговский И.С. Сопротивление материалов. – М.: Колос, 1968.- 456 с.Панарин Н.Я., Тарасенко И.И. Сопротивление материалов. – Ленинград: государственное издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам, 1962.- 528 с.СНиП ІІ-23-81. Стальные конструкции. Нормы проектирования.Руденко Н.Ф., Александров М.П., Лысяков А.Г. Курсовое проектирование грузоподъёмных машин. – М.: Машиностроение, 1966.- 252 с.Дыховичный А.И. Строительная механика. – М.: Высшая школа, 1966.- 328 с.Васильев К.В. Плазменно-дуговая резка. – М.: Машиностроение, 1974.- 111 с.Чвертко А.И., Патон В.Е., Тимченко В.А. Оборудование для механизированной дуговой сварки и наплавки. – М.: Машиностроение, 1981.- 465 с.Справочник по сварочным работам / Под ред. Хромченко Ф.А. – М.: НПО ОБТ, 2002. -188 с.Колганов Л.А. Сварочное производство. – Ростов-на-Дону: Феникс, 2002.- 504 с.Технология и оборудование сварки плавлением и термической резки / Под ред. д.т.н., проф. Акулова А.И. – М.: Машиностроение, 2003.- 559 с.Подъёмно-транспортные машины. Атлас конструкций / Под ред. д.т.н., проф. Александрова М.П. – М.: Машиностроение, 1973.- 318 с.Демянцевич В.П. Металлургические и технологические основы дуговой сварки. – М. Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1962.- 421 с.http://www.intersvarka.ru/svob/adg/adg-615.phphttp://www.intelmash.com/index.phphttp://www.silvertown.ru/rg/rg001.htmГордиевский В.Г. Технология электрической сварки плавлением. Методическое пособие для курсового проектирования по предмету «Технология электрической сварки плавлением». Расчетно-экспериментальный метод определения режимов механизированной сварки в среде защитного газа низколегированных и низкоуглеродистых сталей. − Пенза. 1987.- 20 с.Гитлевич А.Д. Техническое нормирование технологических процессов в сварочных цехах. − М.:МАШГИЗ. 1962.- 356 с.Государственный комитет РФ по охране окружающей среды. Приказ об утверждении методик расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу (часть 2). 14 апреля 1997 г. №158 (Д)http://www.et.ua/questions/answer41.htmlГордиевский В.Г. Экономические расчеты при проектировании и производстве сварных конструкции. − Пенза. 2005.- 16 с.