Планировка участка для обработки детали "Переносчик"

12]
t абс + t пер = 0,09 (4,363 + 0,43 + 0,486) = 0,475 мин.
Тогда:
Т шт = 2,62 + 0,916 + 0,475 = 4,01 мин.
Подготовительно-заключительное время Тпз при обработке на станках с ЧПУ определяется по формуле:
Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпз3 + Тпз4
где:
Тпз1 - время, включающее получение наряда чертежа, технологической
документации и ознакомление с ними, в соответствии с
руководящим материалом оргстанкипрома Тпз1 = 12 мин для
всех станка с ЧПУ [ 4 Т1. c. 604];
Тпз2 - время, учитывающее дополнительные работы, согласно
[ 4 Т1 с. 606 табл. 12] для нашего случая это время равно 10 мин.;
Тпз3 - время пробной обработки одной заготовки, учитывается
только тогда, когда на станке нет корректоров, в данном случае
Тпз3 = 0.
Т пз4 - время, связанное с приемами по наладке станка, равное для 3-х
инструментов 10, 3 мин [ 4 т2с 609 табл. 13]
Тогда:
Тпз = 12 + 10+ 10,3 = 32,3 мин.
Штучно-калькуляционнное время
Тшт = Т шт + Тпз/n = 4,01 + 32,3/30 = 5,04 мин.
Таблица 15.
Основное и вспомогательное время на операции
№№операции Наименование перехода №перехода) tвс, мин to, мин 0005 Фрезеровать пов. 5 1 0.23 1.039 Фрезеровать пов. 6 2 0.23 3010 Расточить ф 28
Развернуть пов. 4 3 0.62 1.9 0015 Фрезеровать пов. 5 4 0.488 1.3 Фрезеровать пов. 8 5 2.3 Фрезероват пов. 1 6 0.061 Фрезеровать пов. 2 7 Фрезеровать пов. 3 8 0.051 Фрезеровать пов. 4 9 Фрезеровать пов. 5 10 0.245 Фрезеровать пов. 9 11 0.391 0,771 015 Фрезеровать пов. 9 1 0.386 Сверлить отв. ф10 2 0,289 фрезеровать пов. 10 0,117 Центровать отв. 11 1 0,610 4,731 020 Сверлить отв. 11 2 0,793 0 Фрезеровать пов. 8 1 0,24 8,27 Прорез. канавку 6, 7 2 6,79 Фрезеровать канавку 6 и 7, предварительно 2 0,80 Фрезеровать канавку 6, 7 окончательно 2 0,44 Штучное-калькуляционное время, время на обслуживание оборудования и время на отдых и личные надобности по операциям.

№ операции Наименование операции tшт, мин 005 Фрезерная 2,684 010 Развертка 0,83 015 Фрезерная 7,592 020 Фрезерная 4,485
Глава 2 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
Раздел 1. Разработка зажимного механизированного устройства
Приспособление разрабатывается для 020 операции -фрезерной, на которой выполняется контурное фрезерование концевой фрезой поверхностей детали, а также фрезерование радиусной фаски.
Обработка ведется на обрабатывающем центре ИР 500.
Схема базирования и закрепления
При данной схеме закрепления заготовку от смещения будут удерживать силы трения, возникающие под действием силы закрепления между обработанной поверхностью технологического прилива и опорой и между литой поверхностью прилива и зажимом.
.

Рис.15 Схема базирования детали во фрезерном устройстве.
Приспособление может осуществлять поворот заготовки в 8 позициях, усилие передается от пневмоцилиндра. Базой служит цилиндр 9, опора 6 усилии зажима передает захват 12, он же служит дополнительной базой, обеспечивающей отсутствие проворота детали. Служит для фрезерования всех остальных поверхностей детали, кроме внутренней цилиндрической и сопряженных с ним торцевых. Базирование заготовки осуществляется с помощью внутренней цилиндрической поверхности детали и поверхностей 7 и 8,чем устраняется возможность вращения ,благодаря фиксации задней части детали в упоры приспособления.
Расчёт силы резания
На данной операции рассмотрим переход обработки отверстия ф 17, так как при этом глубина и ширина фрезерования являются наибольшими и, следовательно, сила резания будет максимальной.
Режимы резания следующие:
глубина фрезерования t – 5 мм;
подача минутная Sминz – 800 мм/мин;
ширина фрезерования B – 10 мм;
количество зубьев фрезы z – 6;
диаметр фрезы D – 17 мм;
частота вращения шпинделя n – 800 об/мин.
Подача на зуб определяется по следующей зависимости [4, стр. 402]:
(1.1)
Подставим числовые значения:
мм/зуб
Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила. Она определяется по следующей зависимости [4, стр. 406]:
(1.2)
где – коэффициент [4, табл. 83, стр. 412]; – глубина резания, мм; – подача на зуб, мм/зуб; – ширина фрезерования, мм; – количество ножей; – диаметр фрезы, мм; – частота вращения шпинделя, об/мин; – поправочный коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала [4, табл. 10, стр. 363]. Показатели степеней определяются по [4, табл. 83, стр. 412].
Окружную силу при фрезеровании алюминиевых сплавов рассчитывают, как для стали, с введением коэффициента 0,25.
=68,2 =0,86 =0,72 =1,0 =0,86 =0 =1,0 Тогда
Н
Определение потребной силы закрепления
Поскольку обработка ведётся по замкнутому криволинейному контуру, то в различных его точках векторы сил резания будут иметь различное направление, поэтому для определения потребной силы закрепления берём векторную сумму окружной и радиальной сил резания и считаем, что она направлена противоположно силам, удерживающим заготовку.
Радиальная сила определяется в процентном отношении от окружной [4, табл. 84, стр. 413]:
(1.3)
Выбираем большее значение:
Н
Векторную сумма окружной и радиальной сил равняется
(1.4)
Н
Силовая схема
Для определения потребной силы закрепления составляем силовую схему взаимодействия силы резания и сил закрепления. При этом делаем допущение, что процесс находится в статике и система уравновешенна.
Как отмечалось выше, заготовку от смещения будут удерживать силы трения, возникающие под действием силы закрепления. Уравнение силового баланса будет иметь следующий вид:
(1.5)
Сила трения имеет следующую зависимость от силы, приложенной по нормали к поверхности:
(1.6)
где f – коэффициент трения
Тогда
(1.7)
Потребная сила закрепления, приведённая к одному технологическому приливу/прижиму:
(1.8)
Одна из сил трения возникает между обработанной поверхностью технологического прилива и гладкой поверхностью опоры, другая между литой поверхностью прилива и поверхностью зажима с насечкой.
Коэффициенты трения для этих случаев соответственно равны [4, табл. 12, стр. 118]:
=0,16
=0,70
Тогда уравнение примет вид

Подставим числовые значения:
Н
Так как выше было сделано допущение о статике процесса, то реальная величина силы закрепления может существенно отличатся вследствие различных причин присущих динамике. В связи с этим, для получения проектного значения силы закрепления необходимо ввести поправочный коэффициент, который равен [4, табл. 11, стр. 117]:
(1.9)
где – коэффициент гарантированного запаса; – учитывает увеличение сил резания из-за случайных неровностей; – характеризует увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента [4, табл. 11, стр. 117]; – учитывает увеличение сил резания при прерывистом резании; – характеризует постоянство сил закрепления для ЗМ; – характеризует эргономику ручных ЗМ; – учитывается только при наличии крутящих моментов. Значения коэффициентов определяются по [4, стр. 117]

Проектная сила закрепления равна
Н
Принимаем
=2300 Н
Описание зажимного приспособления для операций 005-010.
Приспособления служит для зажима детали по секторной поверхности 1, обратной поверхности 3 и торцевой 2.Служит для фрезерования внутренней цилиндрической и сопряженной с ним торцевой поверхности. Базой являются секторная поверхность детали, торцевые стороны, зажим осуществляется по обратной стороне, проворот невозможен, тк стороны детали зафиксированы упорами приспособления.
Описание работы. Воздух создает давление на цилиндр, он в свою очередь на зажимные губки
Разработка схемы элементов корпуса и принципиальной схемы СП
В соответствии с заданием на проектирование при разработке схемы закрепления необходимо использовать в конструкции СП пневматический силовой привод (СПр) и рычажный силовой механизм (СМ). В структуре ЗУ предусматривается прихват 3,6, который через шток 7 сообщается с пневматическим силовым приводом (СПр) двухстороннего действия.
Позиционирование на столе станка осуществляется посредством крепежных упоров через пахы в нижнй части приспособления.

Анализ принципиальной схемы :
В представленной схеме полностью реализованы ограничения, выявленные на этапе анализа технологической операции (раздел 1).
Предусмотрены возможности для свободной установки и снятия ЗГ.
Нет препятствий для свободного подвода СОЖ и отвода стружки.
Принципиальная схема может быть принята за основу будущей конструкции СП.
Определение условий закрепления заготовки
Определим величину силы, необходимой для закрепления заготовки в приспособлении. Для этого необходимо разработать расчетную схему. Схема для расчета силы закрепления заготовки (рис.5) определяется конкретными условиями ее обработки.
Определим наиболее неблагоприятное действие сил резания на заготовку при обработке. При фрезеровании основания концевой фрезой на заготовку действуют четыре силы резания
– Рz - горизонтальная;
– Рh - вертикальная;
– Рv - радиальная;
– Рx - осевая;
– Мкр – крутящий момент.
Но т.к. величина Мкр при этом относительно мала, по сравнению силами резания, и стремится прижать заготовку к установочным планкам и упорам, поэтому в дальнейших расчетах мы ею пренебрежем.
При проектировании СП важны две составляющие сил резания Рz и Рh . Сила Рz стремиться сдвинуть 3Г на УЭ, а сила Рh прижать ее к УЭ. Учитывая различный характер действие сил Рz и Рh и различие их по величине, часто принимают допущение, что сила Рh= 0. Дальнейшие расчеты ведут только по силе Рz.
Запишем уравнение сил:
k . Рz ≤ Fтp . ( l1 + l2)
Т.к. Fтp = W . f , а так же плечи и силы равны то расчетное будет иметь вид:
W = К . Рz / f . L
К - коэффициент надежности закрепления.
К = К0 . К1 . К2 . КЗ . К4 . К5 . К6
Здесь К0 - минимальный коэффициент запаса, равный 1,5. К1...К6 -поправочные коэффициенты, зависящие от конкретных условий обработки заготовки.
К=1,5. 1,2. 1,2. 1. 1. 1. 1=2,16
Где К0 - минимальный коэффициент запаса, равный 1,5.
К1- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;
К2 – коэффициент учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента;
К3 - коэффициент учитывающий изменения сил резания при обработке прерывистых поверхностей;
К4 - коэффициент учитывающий непостоянство сил при закреплении;
К5 - коэффициент учитывающий непостоянство сил зажимных устройств с ручным приводом;
К6 - коэффициент учитывающий неопределенность мест контакта плоских базовых поверхностей заготовки с плоскими поверхностями центрирующего элемента.
по технической литературе находим:

где Ср= 62,8; х = 0,86; у = 0,72; q = 0,86; w = 0;
t = 1 мм; Sz = S/z = 0,27/6 = 0,045мм;
В = 20мм; n = 370 об/мин; Z = 6; D = 36мм;
n = 1,0/0,55;


Тогда сила закрепления:
W = К . Мкр / f . L = 2,16 . 2050,04 / 0,15 . 127 = 2656,8Н
Определим конкретные параметры зажимного устройства станочного приспособления, то есть диаметр пневмоцилиндра.
• Расчет силы воздействия штока на прихват 3 сводится к следующей схеме:

Рис. 16
Q = W . ( L / L1) = 2656,8(106,9 / 58,9) = 1070,1 Н.
Для расчета диаметра пневмоцилиндра используем следующую формулу:
Q = qв . S
где qB - давление воздуха в пневмоцилиндре, принимаемое 0,4 МПа;
S - площадь сечения поршня, равная 0,785D2.
Рассчитываем значение диаметра пневмоцилиндра:

По табл.[1с.85 П.3.3] устанавливаем, что стандартный диаметр пневмоцилиндра D = 63 мм. Такой диаметр пневмоцилиндра допустим в проектируемой конструкции СП. Поэтому уточняем лишь значение диаметра цилиндра с учетом диаметра штока d=25 мм:

Величина диаметра цилиндра осталась в допустимых 5% пределах расчетного диаметра, поэтому принимаем значение D=63 мм.
2.1 Проектировние контрольного приспособления
1. Анализ операционного эскиза показывает, что от конструкции станочного приспособления зависит только выполнение одного линейного размера 130 ±0,5мм. Дополнительных условий нет.
Точностные расчеты, таким образом, сводятся к определению условий выполнения этого параметра точности.
2. Отклонение от номинального размера здесь возможно из-за следующих погрешностей
(с – погрешность от неточности станка, определяемая как отклонение от перпендикулярности оси вращения шпинделя к рабочей поверхности стола, (с принимаем равным 0,02;
(р.п. – погрешность расположения оси фрезы по отношению к установочным элементам приспособления, (р.п. принимаем равным 0,1;
(у.п. – погрешность пространственного положения плоскости обрабатываемой поверхности при установке на опорные планки и установочные пальцы;
(н.п. – погрешность пространственного положения установочных элементов присобления по отношению к опорной поверхности корпуса станочного приспособления;
(т.п. – погрешность технологического процесса, образуемая в процессе обработки отверстия (без погрешности от неточности станка).
Погрешности (у.п. и (н.п. – взаимосвязаны. Для их расчета зададимся допуском параллельности Т=0,05мм на длине опорных планок (100мм). Расстояние от опорной поверхности корпуса до опорной поверхности заготовки равно 74 мм. Таким образом имеем:


Рассчитываем величину суммарной погрешности по предельным значениям:

Рассчитываем величину суммарной погрешности вероятностным методом:

Анализ результатов показывает следующее. При расчете по предельным значениям условие точности обработки выполняется. Запас точности обработки составляет 60%. При расчете по вероятностному методу условие точности обработки также выполняется. Запас точности обработки составляет 75%.
Таким образом можно сделать вывод, что приспособление обеспечивает требуемую точность лимитирующего размера, т.к. запасы точности обработки относительно велики.
2.2 Описание конструкции и работы контрольного приспособления.

Рис.17 Контрольное приспособление

Разработано устройство для контроля отклонения от перпендикулярности торца детали от оси отверстия. Приспособление состоит из корпуса с установленным в нем индикаторным измерителем. Корпус 2 устройства посредством резьбового хвостовика установлен на диск 5. Для выполнения измерений рычаг3 вводится в отверстие контрлируемой детали. При этом торец диск 5 , на котором установлен корпус, конаткирует с торцом детали. Вручную устройство перемещается в радиальном направлении до упора так, чтобы плоскость поворота рычага 3 была перпендикулярна поверхности контролируемого отверстия. Рычаг 3 , поворачиваясь отностельно оси, займет положение, определяемое положением образующей отверстия дет.4 относительно ее торца. Фиксируются показания индикаторной головкой 1.
2.3 Расчет и проектирование участка механической обработки
Определение суммарной станкоемкости обработки деталей изделий, на годовую программу
Определим суммарную станкоемкость
Годовая программа 2600 шт, рабчих дней в году 260, следовательно, в день нужно делать 10 деталей
t – требуемое на обработку детали, = 45 мин, рабочий день 8 часов,
Следовательно, в день можно делать 10 деталей на 1 станке.
.2 Определяем расчетное количество станка, необходимых для выполнения годовой программы
В машиностроении технологическое оборудование механического производства подразделяют на основное и вспомогательное. К основному технологическому оборудованию относят оборудование, выполняющее технологические операции обработки заготовок изделий, предусмотренных номенклатурой изделий и производственной программы цеха и расположенное на производственных площадях цеха.
Вспомогательное оборудование, предусмотрено для обслуживания основного оборудования и размещается во вспомогательных службах цеха.
Расчет количества единиц основного оборудования зависит в основном от типа производства. Для нашего типа производства расчет оборудования осуществим по технико-экономическим показателям:
Принятое число станка составит: 2 шт на случай ремонта, или неравномерной поставки заготовок.
Определение количества производственных и вспомогательных работников
В состав и численность работников в цехах механического производства определяются характером производственного процесса, степенью его автоматизации и уровнем специализации вспомогательных служб. В состав работников входят: производственные (основные); вспомогательные (подсобные); инженерно-технические работники (ИТР); служащие (счетно-конторский персонал (СКП)); младший обслуживающий персонал (МОП).
К производственным рабочим механических цехов относят станочников и наладчиков оборудования, слесарей для выполнения ручных и механизированных операций механической обработки, мойщиков деталей и других рабочих занятых непосредственно выполнением операций технологического процесса обработки деталей, которые предусмотрены заданием на проектирования и специализации цеха.
К вспомогательным рабочим относятся: транспортные и складские рабочие, а также рабочие вспомогательных служб цеха, операторов механизмов по уборке стружки и контролеров.
К категории инженерно-технических работников относятся: руководители малых предприятий или цеха, заместители, начальники участков, мастера отделений, инженеры, технологи, техники-экономисты, нормировщики, диспетчера и энергетики.
К служащим относятся работники бухгалтерии.
К младшему обслуживающему персоналу относятся: операторы уборочных машин, уборщики административно-конторских и санитарно-бытовых помещений, работники архивов и технической документации.
Определяем число станочников:
,
где:
Fдг – действительный годовой фонд времени работы
оборудования, Fдг = 2008 час.;
Кзаг.ср. – средний коэффициент многостаночного обслуживая по
цеху, Кзаг.ср. = 0,85;
Fдр – действительный годовой фонд времени работы рабочего,
Fдр = 2024 час;
S2 – число токарных автоматов и полуавтоматов, станка с ЧПУ и агрегатных станка, у которых Км2 = 1,5…2; S2 = 2 станка;
Тогда
чел.
Принимаем Рст = 2 чел.
Число производственных рабочих, с учетом слесарей составит:
,
где:
Рст – количество станочников, Рст = 2 чел.
Тогда
чел.
Принимаем Рпр = 2 чел.
Определяем количество вспомогательных рабочих:
,
где:
Рст – количество станочников, Рст = 2 чел.
Тогда
чел.
Принимаем Рв = 1 чел.

Определяем производственную площадь участка
Производственную площадь определяем по удельной производственной площади на каждый станок.
,
где:
Sун – количество универсальных станка, Sун = станка;=0
fун – производственная площадь для универсальных станка, fун = 15
м2;
Sчпу – количество станка с ЧПУ, Sчпу = 2 станка;
fчпу – производственная площадь для станка с ЧПУ, fчпу = 25 м2.
Тогда
Fпр = 2*25 = 50 м2.
Определяем площадь вспомогательных отделений

Определяем площадь отделения технического контроля:
Площадь отделения технического контроля принимается из расчета 0,03…0,05 м2 от производственной площади:
,
где:
Fпр – производственная площадь, Fпр = 50 м2.
Fотк = 0,05 * 50 = 2,5 м2.
Принимаем Fотк = 2.5 м2.
Определяем площадь отделения по приготовлению и раздачи смазывающе-охлаждающей жидкости:
Площадь отделения по приготовлению и раздачи смазывающе-охлаждающей жидкости принимается 10…20 м2.
Принимаем Fсож =10 м2.
Определяем площадь под склад для заготовок:
Площадь под склад для заготовок определяется по формуле, [17]:
,
где:
Qз – масса заготовки на годовую программу,
,
где:
Gп – масса заготовки, Gп = 1.2 кг;
N – годовая программа, N = 2600 шт/год.
Тогда
кг.
t – нормативное число хранения заготовок на складе, t = 4 дня;
D – число рабочих дней в году, D = 253 дня;
q – допускаемая нагрузка на пол, q = 4 т/м2;
К – коэффициент, учитывающий проезды и проходе на складе, К = 0,8.
м2.
Принимаем Fз = 16 м2.
Определяем площадь промежуточного склада для хранения готовых деталей:
Площадь под склад для хранения готовых деталей определяется по формуле:
,
где:
Qд – масса детали на годовую программу,
,
где:
Gх – масса заготовки, Gх = 1.05 кг;
N – годовая программа, N = 2600 шт/год.
t – нормативное число хранения заготовок на складе, t = 4 дня;
D – число рабочих дней в году, D = 253 дня;
q – допускаемая нагрузка на пол, q = 4 т/м2;
К – коэффициент, учитывающий проезды и проходе на складе, К = 0,8.
Тогда
м2.
Принимаем Fд = 31 м2.
Определяем площадь участка:
Площадь всего цеха составит:
,
где:
Fпр – производственная площадь цеха, Fпр = 1010 м2;
Fпр – площадь вспомогательного отделения, Fзаг = 101 м2;
Fзат – площадь заточного отделения, Fзат = 30 м2;
Fирк – площадь инструментально-раздаточной кладовой, Fирк = 32 м2;
Fкл.пр – площадь кладовой приспособлений, Fкл.пр = 19 м2;
Fрмо – площадь ремонтно-механического отделения,Fрмо = 84 м2;
Fстр – площадь отделения по переработке стружки, Fстр = 100 м2;
Fотк – площадь отделения технического контроля, Fотк = 50 м2;
Fсож – площадь отделения по приготовлению и раздачи смазывающе-охлаждающей жидкости, Fсож = 000 м2;
Fз – площадь склада под заготовки, Fз = 31 м2;
Fд – площадь промежуточного склада под хранение готовых деталей, Fд = 31 м2.
Тогда
м2.
Принимаем ширину цеха В = 18 м, тогда длина м.
Табл.5.1 Итог расчета площади.
Определяем количество вспомогательных рабочих:
,
где:
Рст – количество станочников, Рст = 6 чел.
Тогда
чел.
Принимаем чел.
Площадь участка 166 м2. Для расстановки технологического оборудования в дипломном проекте принимаем пролет шириной 10 метров. В середине пролета имеется сквозной проход для движения рабочих по участку шириной 1,2 метра. Шаг колонны принимаем 6 метров, тогда длина участка будет:
,
где:
S – площадь участка, S = 166 м2;
h – ширина пролета, h = 10 м.

Литература
Андрес А. А., Потапов Н. М., Шулешкин А. В. Проектирование заводов и механосборочных цехов в автотракторной промышленности. – М.: Машиностроение, 1982. – 271 с.
Афонькин М. Г., Магницкая М. В. Производство заготовок в машиностроении. - Л.: Машиностроение, 1987. – 255 с.
Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. - М: Издательство стандартов, 1992. – 464 с.
Бобровников Г..А Сборка в машиностроении с применением таблицы по деталям машин. М., Мшиностроение, 1978г.
Колодонов И. Н., Макаров В. Д., Цыганов В. В. Методические указания к выполнению курсового проекта «Организация работы производственных участков машино-строительных предприятий». – СПб.: СЗТУ, 2002. – 92 с.
Корчагина Р. Л., Фролова З. А. Экономическое обоснование технологических решений: Учебное пособие. – СПб.: Балт. гос. техн. ун-т, 2001. – 207 с.
Экономика предприятия./Под об. ред. А. Ф. Федосеенко. – Минск: Высш. школа, 1985. – 288 с.
Локтева С. Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы. – М.: Машиностроение, 1986. – 320 с.
Марочник сталей и сплавов./Под ред. В. Г. Сорокина. – М.: Машиностроение, 1976. – 654 с.
Мосталыгин Г. П., Толмачевский Н. Н. Технология машиностроения. – М.: Машиностроение, 1990. – 288 с.
Общемашиностроительные нормы времени для технического нормирования. Серийное производство. – М.: Машиностроение, 1984. – 225 с.
Основы технологии машиностроения: методические указания к выполнению курсовой работы. – СПб.: СЗПИ, 1998. – 45 с.
Основы технологии машиностроения: письменные лекции./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Клевцов В. А. и др. – СПб.: СЗПИ, 2000. – 147 с.
Охрименко Я. М. Технология кузнечно-штампового производства. М.: Машиностроение, 1966. – 599 с.
Панкрухин А. П. Маркетинг: Учебник – М.: Институт международного права и экономики им. Грибоедова, 1999. – 398 с.
Проектирование производственных участков машиностроительных предприятий: учебное пособие./И. М. Ткалин, В. Л. Челышев, В. Д. Макаров. – СПб.: СЗПИ, 1997. – 30 с.
Справочная книга по охране труда в машиностроении. /Г. В. Бектобеков, Н. Н. Борисова, В. И. Коротков и др.; Под общ. ред. О. Н. Русака. – Л.: Машиностроение, 1989. – 541 с.
Справочная книга по охране труда в машиностроении. /Г. В. Бектобеков, Н. Н. Борисова, В. И. Коротков и др.; Под общ. ред. О. Н. Русака. – Л.: Машиностроение, 1989. – 541 с.
Справочник технолога- машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1986.
Справочник технолога- машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1985.
Технологичность конструкции изделия: Справочник./Ю. Д. Амиров, Т. К. Алферова, П. Н. Волоков и др.; Под общ. ред. Ю. Д. Амирова. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1990. – 768 с.
Технологичность конструкции изделия: Справочник./Ю. Д. Амиров, Т. К. Алферова, П. Н. Волоков и др.; Под общ. ред. Ю. Д. Амирова. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1990. – 768 с.
Технологичность конструкции. Под ред. Афанасьева. М., Машиностроение, 1969г.
Технология машиностроения: методические указания к выполнению контрольной работы. /Бородянский В. И., Клецков В. А., Лысов А. А., Помпеев К. П. – СПб.: СЗПИ, 1997. – 50 с.
Технология машиностроения: методические указания к выполнению контрольной работы. /Бородянский В. И., Клецков В. А., Лысов А. А., Помпеев К. П. – СПб.: СЗПИ, 1997. – 50 с.
Технология машиностроения: методические указания к выполнению курсового проекта./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Лысов А. А., Помпеев К. П. – СПб.: СЗПИ, 1998, - 22 с.
Технология машиностроения: методические указания к выполнению курсового проекта./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Лысов А. А., Помпеев К. П. – СПб.: СЗПИ, 1998, - 22 с.
Торговников Б. М., Табачник В. Е., Ефанов Е. М. Проектирование промышленной вентиляции: справочник. – Киев: Будивельник, 1983. – 256 с.
Проектирование производственных участков машиностроительных предприятий: учебное пособие./И. М. Ткалин, В. Л. Челышев, В. Д. Макаров. – СПб.: СЗПИ, 1997. – 30 с.
Технологическая оснастка производства. Макаров В.А. М.,1983-354 с.
Маслов А.Е. Пичужкин С.А Проектирование технологических проспособлений. М.: Машиностроение, 1990. – 768 с.
Ярош С.В Экономика на предприятии. М. Машиностроение,1977.- 234
Худобин Л.В., Бердичевский Е.Г. Техника применения смазочно-охлаждающих средств в металлообработке. М., Машиностроение, 1986.- 265 с.
41. Гельфгат Ю.И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностр. техникумов. - 2-е издание - М. Высшая школа, 1986 .
42. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. 7-е изд. М.: Машиностроение, 1979.
43. Данилевский В.В., Гельфгат Ю.И. Лабораторные работы и практические занятия по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроительных специальных техникумов. - 2-е издание - М. Высшая школа, 1988.
44. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету "Технология машиностроения". Учебное пособие. М.: Машиностроение. 1985.
45. Дьячков В.Б., Кабатов Н.Ф., Носимов М.У. "Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения". Справочник. М.Машиностроение, 1983
46. Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Основные по-ложения. (ГОСТ 2.105-79). Издание официальное. Издательство стандартов. М., 1984.
47. Единая система технологической документации (ЕСТД). (ГОСТ 3.1001-81...3.1120-83). Издание официальное. Издательство стандартов. М. 1983.
48. Краткий справочник металлиста / Под ред. П.Н. Орлова и Е.А. Скороходова, Изд. 3-е. М.: Машиностроение, 1986.
49. Козловский Н.С., Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения: Учебник для учащихся техникумов. - 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1982.
50. Конструкционные материалы: Справочник / Б.Н. Арзамасов, В.А. Брострем и др.; Под общ. ред. Б.Н. Арзамасова - М. Машиностроение, 1990.
51. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. - 2-е издание - М.: Машиностроение, 1990.











13









167