Привод элеватора

Выберем шпонку под зубчатое колесо тихоходного вала.dв = 40м, Предел текучести стали 45 σТ= 360 МПа. Коэффициент запаса s = 2,1·1,25. Допускаемое напряжение смятия[σсм] = 360/(2,1·1,25) = 137,1 МПа.7.3. Консоль выходного валаПринимаем по диаметру вала шпонку с размерами: ширина b = 12 мм, высота h = 8 мм, глубина паза втулки t2= 3,3 мм. Длина ступицы lст = (1,0…1,5)·40 == 40..60 мм. Принимаем lст= 40 мм, выбираем длину шпонки l = 40 мм [ 2 ]. Расчетная длина шпонки lp= 40 – 5 = 35 мм. Рабочие напряжения смятия:= 63,9 МПа ≤[σсм ] = 137,1 МПа.Выберем шпонку под муфту выходного вала.dв = 32 мм, Предел текучести стали 45 σТ= 360 МПа. Коэффициент запаса s = 2,1·1,25. Допускаемое напряжение смятия[σсм] = 360/(2,1·1,25) = 137,1 МПа.Принимаем по диаметру вала шпонку с размерами: ширина b = 10 мм, высота h = 8 мм, глубина паза втулки t2= 3,3 мм. Длина ступицы lст = 110 мм. выбираем длину шпонки l = 75 мм [2]. Расчетная длина шпонки lp= 75 – 8 = 67 мм. Рабочие напряжения смятия:= 41,75 МПа ≤[σсм ] = 137,1 МПаПодбор муфтыНа работу муфты существенное влияние оказывают величина, интенсивность и характер динамических нагрузок (ударов, вибраций), обусловленных характером приводимой в движение машины. Поэтому выбор и расчеты муфты ведут не по номинальному значению вращающего момента Тном, а по расчетному Тр. Тр=Тном·Кпер, (8.1)где Тном– номинальный момент, передаваемый муфтой; Кпер – коэффициент перегрузки для привода от электродвигателя, Кпер = 1,2. Тр = 32 · 1,2 = 38,4НмВыбираем муфту МУВП 63-20-1 УЗ ГОСТ 21424-93.Работоспособность муфты определяется способностью пальцев и резиновых втулок. Проверочный расчет резиновых втулок выполняется по условию их прочности на смятие, а самих пальцев – по условию прочности на изгиб. Усилие, приходящееся на один палец(8.2)где D0– диаметра расположения пальцев, мм; z – количество пальцев. Условие прочности втулок муфты (8.3)где dп – диаметр пальца, мм; lв– длина втулки, мм; – допускаемые напряжения смятия для резин,= (1,8..2,0)МПа. Условие выполняется.Условие прочности пальцев на изгиб (8.4)где с – зазор между полумуфтами, мм; – допускаемые напряжения изгиба для пальцев, принимают = (60..70)МПа. Условие выполняетсяПроектирование корпусаСтенки корпуса конического редуктора мм (9.1)Принимаем 8 ммТолщина стенки крышки редуктора:Принимаем 8 мм.Минимальный зазор между колесом и корпусоммм (9.2)Толщина верхнего фланца корпуса: мм (9.3)Толщина нижнего фланца корпуса: мм(9.4)Толщина фланца крышки редуктора: мм (9.5)Диаметр болтов:-фундаментальных болтов:d1 = 0,072·Re +12= 0,072· 142,2 + 12 = 22 мм (9.6)-у подшипников, соединяющих корпус с крышкой:d2 = (0,5…0,6) d1=(0,5…0,6)∙22=12 мм(9.7)-соединяющих фланцы корпуса и крышки:d3 = (0,35…0,5) d1=(0,35…0,5) 22=10 мм (9.8)Выбор смазочных материаловДля уменьшения потерь мощности на трение, снижение интенсивности изнашивания трущихся поверхностей, их охлаждения и очистки от продуктов износа, а также для предохранения от заедания, задиров, коррозии должно быть обеспечено надежное смазывание трущихся поверхностей. [1, стр. 172]Для смазывания передач широко применяют картерную систему. В корпус редуктора или коробки передач заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. Колоса при вращении увлекают масло, разбрызгивая его внутри корпуса. Масло попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей. [1, стр. 172]Картерное смазывание применяют при окружной скорости зубчатых колес от 0,3 до 12,5 м/c. При более высоких скоростях масло сбрасывает с зубьев центробежная сила и зацепление работает при недостаточном смазывании. Кроме того, заметно возрастают потери мощности на перемешивание масла, повышается его температура. Окружная скорость проектируемого зацепления ν = 1,8 м/с.Картерная система смазывания подходит для проектируемой передачи.Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин. Преимущественное применение имеют масла. Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла и чем выше контактные давления в зацеплении, тем большей вязкостью должно обладать масло. Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимость от контактного напряжения и окружной скорости колес (табл. 10.1).Таблица 10.1Вязкость масла в зависимости от контактных напряженийКонтактные напряжения σH, МПаРекомендуемая кинематическая вязкость, мм2/c при окружной скорости м/cдо 22…5св. 5Для зубчатых передач при 40 0C0… 600600…10001000…1200346070285060224050Для предельного контактного напряжения 525 МПа и окружной скорости 1,8 м/с выбираем рекомендованное значение кинематической вязкости масла 34 мм2/c.По табл. 10.2 выбирают марку масла для смазывания зубчатых колес.Таблица 10.2 Марка маслаМарка маслаКинематическая вязкость, мм2/cДля зубчатых передач при 40 0CИ-Л-А-22И-Г-А-32И-Г-А-46И-Г-А-6819…2525…3541…5161…75Для рекомендуемой вязкости 28 мм2/c выбираем масло индустриальное И-Г-А-32.Уровень погружения должен быть таким, чтобы в масло был погружен венец зубчатого колесаРасчет допусков и посадокЗубчатые колеса на валах устанавливаются посадками с натягом, при которых поле допуска вала расположено выше поля допуска отверстия. Выбираем такой вариант посадки, как показан на рис. 11.1. При таком расположении полей допусков минимальный и максимальный натяги в соединении равны.𝑁𝑚𝑖𝑛=𝑑𝑚𝑖𝑛−𝐷𝑚𝑎𝑥=35,026−35,025=1 мкм; (11.1)𝑁𝑚𝑎𝑥=𝑑𝑚𝑎𝑥−𝐷𝑚𝑖𝑛=35,042−35,000=42 мкм.(11.2)Рис. 11.1. Поле допуска.Посадку на чертеже обозначаем в виде записи ∅35H7/р6. На рабочем чертеже вала диаметр вала в этом месте обозначают записью ∅35р6. Диаметр отверстия в колесе на его рабочем чертеже записываем в виде ∅35H7. Для получения незначительного натяга в соединении внутреннего кольца с валом используем поля допусков 𝑘6 или 𝑚6. На сборочном чертеже посадка подшипника на входном валу∅17к6. На выходном валу ∅30 𝑘6 Точно так же этот размер обозначается на рабочем чертеже вала. Хвостовик входного вала ∅16 𝑘6, выходного вала ∅25k6. Для получения гарантированного, но малого, зазора между внешним диаметром подшипника и отверстием в корпусе назначают поле допуска 𝐻7. Тогда на сборочном чертеже эта посадка для выходного вала∅72H7, для входного вала ∅47H7.Список использованной литературыШейнблинт А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для техникумов. – М.: Высш. шк., 1991. – 432 с.Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. - М.: Высшая школа 2000.Иванов М.Н., Финогенов В.А Детали машин. - М.: Высшая школа, 2003.Решетов Д.Н. Детали машин. -М.: Машиностроение 1989.Подшипники качения. Справочник / Под ред. В.Н. Нарышкина и Р.В. Коросташевского - М.: Машиностроение 1984.Детали машин: учебник для студентов вузов / под ред. О.А. Ряховского. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. – 520 с.