Анализ и поиск резервов снижения себестоимости продукции ЗАО "Уралдиоксид"

Коэффициент интенсивности обновления согласно формуле 1.9:
В 2007 г: К3 = 1742,5/3725,8 = 0,47
В 2008 г: К3 = 714,6/4711,9 = 0,15
В 2008 г интенсивность обновления снизилась по сравнению с предыдущим годом, говоря о резком сокращении темпов выбытия.
Если темпы роста основных фондов и производственных мощностей намного меньше темпов их выбытия, то это ведет к «старению» используемых мощностей. В нашем примере темпы роста производственных мощностей согласно расчетам превышают темпы их выбытия (в 2007 г соответственно 1,08 и 0,47, а в 2008 г – 1,15 и 0,15), что говорит о тенденции обновления.
Рассматривая внутрипроизводственные резервы улучшения использования действующих производственных мощностей, надо отметить, что они подразделяются на экстенсивные и интенсивные.
К экстенсивным относятся резервы увеличения полезного времени работы оборудования в пределах режимного фонда. Они включают устранение внутрисменных и целодневных простоев оборудования, а также сокращение продолжительности плановых ремонтов. Группа интенсивных резервов включает в себя мероприятия по более полной загрузке оборудования в единицу времени, повышение квалификации рабочих и на этой основе более полное использование производительности машин, увеличение выпуска годной продукции и т. п.
Увеличение производственной мощности возможно за счет:
- ввода в действие новых и расширения действующих цехов;
- реконструкции;
- технического перевооружения производства;
- организационно-технических мероприятий, из них:
- увеличения часов работы оборудования;
- изменения номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;
- использования технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.
Проведем сравнительный анализ движения мощностей для выявления факторов снижения мощностей путем цепной подстановки и выявим резервы. Для этого за плановый период примем 2007 г., а за отчетный – 2008 г.
ПМвых план = 25185,91 + 516,4 + 3128,6 + 68,3 + 12,5 – 11742,5 = 27169,21
ПМвых’ = 27169,21 + 516,4 + 3128,6 + 68,3 + 12,5 – 1742,5 = 29152,51
ПМвых’’ = 27169,21 + 511,3 + 3128,6 + 68,3 + 12,5 – 1742,5 = 29147,41
ПМвых’’’ = 27169,21 + 511,3 + 4108,4 + 68,3 + 12,5 – 1742,5 = 30127,21
ПМвых’’’’ = 27169,21 + 511,3 + 4108,4 + 77,8 + 12,5 – 1742,5 = 30136,71
ПМвых’’’’’ = 27169,21 + 511,3 + 4108,4 + 77,8 + 14,4 – 1742,5 = 30138,61
ПМвых факт = 27169,21 + 511,3 + 4108,4 + 77,8 + 14,4 – 714,6 = 31166,51.
Абсолютное отклонение составило 3997,3 тыс. руб.
Изменение входной мощности на начало периода с 25185,91 тыс. руб. до 27169,21 тыс. руб. привело к увеличению выходной производственной мощности на 1983,3 тыс. руб., что является положительным фактом.
Снижение размера вводимой мощности в результате строительства с 516,4 тыс. руб. в 2007 г до 511,3 тыс. руб. в 2008 г привело к сокращению выходной мощности на 5,1 тыс. руб., что также является отрицательным фактом.
Увеличение прироста мощности вследствие реконструкции предприятия со 3128,6 тыс. руб. до 4108,4 тыс. руб. привело к увеличению выходной мощности на 979,8 тыс. руб., факт положительный.
Увеличение мощности в результате технического перевооружения и других мероприятий с 68,3 тыс. руб. в 2007 г. до 77,8 тыс. руб. в 2008 г. привело к увеличению выходной мощности на 9,5 тыс. руб., что оказало положительное влияние.
Увеличение мощности вследствие изменения номенклатуры (трудоемкости) продукции с 12,5 тыс. руб. до 14,4 тыс. руб. привело к увеличению выходной мощности на 1,9 тыс. руб., факт положительный.
Сокращение выбывающих мощностей с 1742,5 тыс. руб. до 714,6 тыс. руб. привело к увеличению выходной мощности на 1027,9 тыс. руб., что является положительным фактом.
Суммируя все отклонения по вышеперечисленным факторам, выходим на общее отклонение:
1983,3 – 5,1 + 979,8 + 9,5 + 1,9 - 1027,9 = 3997,3 тыс. руб.
Таким образом, можно сделать вывод, что по сравнению с 2007 г., в котором выходная мощность составляла 27169,21 тыс. руб., в 2008 г. ее размер составил 31166,51 тыс. руб., что составило общее отклонение 3997,3 тыс. руб., и основными факторами, оказавшими влияние на размер отклонения, явились увеличение производственной мощности на начало периода (входной): 1983,3 тыс. руб., снижение вводимых мощностей в результате строительства: -5,1 тыс. руб., увеличение прироста мощности за счет технического перевооружения: 979,8 тыс. руб. Положительное влияние оказали увеличение мощности вследствие реконструкции (+9,5 тыс. руб.) и в незначительной степени увеличение вводимых мощностей вследствие изменения номенклатуры на 1,9 тыс. руб., а также за счет снижения выбытия мощностей в 2008 г на 1027,9 тыс. руб. В данном случае резервами являются возможное увеличение вводимых мощностей в результате строительства (он составляет 5,1 тыс. руб.), все прочие резервы в данном случае уже задействованы.

Эффективность труда предполагает соизмерение полученного экономического эффекта с затратами живого труда, а также оценку социального эффекта. Социальный эффект выражается в степени удовлетворения спроса населения на услуги предприятий торговли, в сокращении издержек потребления.
Анализ показателей по труду производится в определенной последовательности:
анализ численности работников,
анализ производительности труда, анализ расходов на оплату труда.
Важнейшим показателем эффективного использования трудовых ресурсов является производительность труда. В зависимости от способа учёта объёма продукции различают: натуральный, условно-натуральный, стоимостный методы исчисления производительности труда.
Формулы для расчёта производительности и эффективности труда:
ПТ = ВТ : Ч, (1.10)
где ПТ – производительность труда; ВТ – валовой товарооборот; Ч – среднесписочная численность работников.
Нужно отметить, что изменение численности работников оказывает отрицательное влияние на прирост товарооборота. Изменение производительности труда оказало положительное влияние на прирост товарооборота.
Проанализируем производительность труда работников ЗАО «УРАЛДИОКСИД» (таблица 2.23).
Опережающий рост производительности труда по сравнению со средней заработной платой вызывает снижение расходов на заработную плату, на долю которых приходится подавляющая часть затрат. Поэтому рост производительности труда выступает важным резервом снижения уровня издержек обращения предприятия.





Таблица 2.23 - Производительность труда персонала ЗАО «УРАЛДИОКСИД»
Показатели 2007 2008 Отклонение Темп роста, % Товарооборот, тыс. руб. 335,7 646,7 311 193 Среднесписочная численность персонала, чел. 40 70 30 175 Производительность труда в расчете на одного работника, тыс. руб. (средняя выработка)
Годовая


8,39


9,24


0,85


110,13 Месячная 0,7 0,8 0,1 114,3 Дневная 0,023 0,025 0,002 108,7 Как видно из таблицы, производительность труда в 2008г. увеличилась по сравнению с предыдущим годом. Так, в 2008 г. на одного работника приходилось 9,24 тыс. руб. товарооборота в год, что на 110,13% или 0,85 тыс. руб. больше, чем в 2007 г.
Среднемесячная и среднедневная производительность соответственно, составили в 2008 г. 0,8 тыс. руб. и 0,025 тыс. руб. на одного работника, что на 114,3% и 108,7% больше, чем в 2007 г.
Рост производительности труда обусловлен, прежде всего, увеличением объемов товарооборота, а также увеличением числа работников.
Таким образом, можно сказать, что эффективность использования труда в 2008 г. по сравнению с предыдущим годом увеличилась почти в 2 раза.
Рассмотрим состав и структуру основных производственных фондов ЗАО «УРАЛДИОКСИД» и ее динамику в 2006-2008 годах.
В зависимости от выполняемой роли в производственном процессе и натурально-вещественных признаков основные производственные фонды подразделяются в соответствии с типовой классификацией на ряд групп, представленных в таблице 2.24.
Таблица 2.24 – Состав и структура основных средств предприятия
Вид основных фондов Значение по годам 2006 2007 2008 Сумма, тыс. руб. Уд. вес, % Сумма, тыс. руб. Уд. вес, % Сумма, тыс. руб. Уд. вес, % 1 2 3 4 5 6 7 Здания и сооружения 4727 55,1 4727 54,3 4727 52,0 Машины и оборудование 1678,7 19,6 1739,1 20,0 1865,2 20,5 Транспортные средства 1679 19,6 1679 19,3 1874 20,6 Производственный инвентарь 211,3 2,5 287,6 3,3 332,8 3,7 Инструменты и хоз. инвентарь 287,2 3,3 266,6 3,1 299,8 3,3 Итого 8583,2 100 8699,3 100 9098,8 100 Из таблицы видим, что доля зданий и сооружений в видовой классификации основных средств предприятия снижается. В 2006 г. доля этого вида основных средств составляла 55,1%, в 2007 г. – 54,3%, а в 2008 г. – 52%.
Наряду со снижением доли зданий и сооружений происходит увеличение доли машин и оборудования, транспортных средств и производственного инвентаря. Доля инструментов и хозяйственного инвентаря в общей стоимости основных средств в целом за 2007-2008 гг. не изменилась.
На анализируемом предприятии доля активной части основных средств (машины и оборудование, транспортные средства, производственный инвентарь) в 2008 году составила 44,8% от общей величины основных средств (таблица 2.25). Анализ структуры основных средств за трехлетний период показывает, что доля активной части в 2006-2007 гг. увеличилась на 1%, в 2007-2008 гг. – на 2,2%.
Таблица 2.25 – Анализ структуры основных средств предприятия в 2006-2008 гг., %
Основные средства 2006 г. 2007 г. 2008 г. Изменение 2003 г. к 2002 г. 2004 г. к 2003 г. Активная часть 41,6 42,6 44,8 +1,0 +2,2 Пассивная часть 58,4 57,4 55,2 -1,0 -2,2 Итого 100 100 100 -  - 
Значительное превышение активной части основных средств над пассивной является положительным, так как эта часть основных средств предопределяет выпуск продукции. Предприятие должно стремиться к тому, чтобы в перспективе доля этой части основных средств увеличивалась.
Важное направление поиска резервов роста прибыли - снижение затрат на производство и реализацию продукции, например, сырья, материалов, топлива, энергии, амортизации основных фондов и других расходов.
















Глава 3. Разработка мероприятий по снижению себестоимости продукции.

3.2. Отказ от убыточного производства, услуги по очистке изделий сухим льдом

Производство сухого льда на предприятии с начала организации производства в 2005 г. остается убыточным. В связи с этим предлагаю ликвидировать это производство. При этом высвободятся производственные ресурсы, которые можно перенаправить на производство жидкой углекислоты либо сократить.
Таблица 3.1 - Производство твердой углекислоты по годам.
Выпуск сухого льда 2006г. тонн. 47,838 Выпуск сухого льда 2007г. тонн. 21,71 Выпуск сухого льда 2008г тонн. 15,285


Рисунок

Из рисунка видно, что пик продаж приходился на 2006 год, в частности на июнь, но в последующие годы объем продаж снижался. Услуга по очистке поверхности сухим льдом оказалась также менее востребованной, чем предполагалось. За 2006 г. доходы составили 36,1 тыс. руб., при расходах в 349,7 тыс. руб., в 2007 г. объем продаж вырос до 360 тыс. руб., при расходах в 506 тыс. руб., за 2008 г. объем продаж составил 240 тыс. руб., при расходах в 420 тыс. руб. За период с 2006 по 2008 гг. убытки составили 629,6 тыс. руб., и положительная динамика по продаже услуги не предвидится.
Составим калькуляцию прибылей и убытков по производству сухого льда (табл. 3.7).
Таблица 3.1 - Калькуляция прибылей и убытков по производству сухого льда, тыс. руб.
Наименование показателей 2006 2007 2008 Отклонение (+/-) 2007 – 2006 2008 – 2007 сумма % сумма % Доходы 36,1 360 240 323,9 997,2 -120 66,6 Расходы 349,7 506 420 156,3 69,1 -86 120,5 Чистая прибыль (убыток) -313,6 -146 -180 -167,6 46,6 34 123,3 На основании имеющихся данных о величине прямых и косвенных затрат определим себестоимость одной тонны сухого льда (используя данные таблиц 3.1 и 3.2): Совокупные затраты / продукция.
2006 г.: 349,7 / 47,838 = 7,31 тыс. руб. / тн
2007 г.: 506 / 21,71 = 23,3 тыс. руб. / тн
2008 г.: 420 / 15,285 = 27,48 тыс. руб. / тн
Таким образом, видно, что производство сухого льда является убыточным, в связи с этим предлагаю продать оборудование и соответственно сократить расходы по оплате труда.
Приблизительная стоимость оборудования Blaster-t2 составляет в 2009 г. приблизительно 510 тыс. руб. Оно рассчитано на 12 лет эксплуатации и относится к шестой группе амортизации (имущество со сроком полезного использования свыше 10 лет до 15 лет включительно).
Посчитаем остаточную стоимость 510/12*(12-4)=340.
Как видно из расчета, остаточная стоимость оборудования составляет 340 тыс. руб., если учесть, что оборудование эксплуатировалось мало, его вполне можно реализовать.
Экономия денежных средств составит прибыль от продажи оборудования и сокращения убытков от ликвидации данной услуги составит:
340+629,6 = 969,6 тыс. руб.
Рассчитаем стоимость основных средств после продажи оборудования:
35852 – 340 = 35512 тыс. руб.
Чтобы вычислить экономию средств от продажи данного оборудования, рассмотрим затраты на его обслуживание.
Расчёт удельных капитальных затрат.
Удельные капитальные затраты определяются отношением общей суммы капитальных затрат на годовой объём производства. Сумма капитальных затрат единицы оборудования складываются из:
Оптовой цены.
Затрат на доставку и монтаж.
Стоимости производственной площади занимаемой оборудованием.
Расходы на доставку и монтаж берутся условно в размере 10-15% от оптовой цены машины. Средняя стоимость аренды 1 м2 площади производственных помещений составляет 6000 руб.
Годовой объём производства предприятия определяется по формуле:
Пг = Пч ( Тэф ( n,
Где n – количество смен в году (n = 400),
Пч – часовая производительность.
Тэф – время эффективной работы за смену.
Пг = 0,65 ( 7 ( 400 = 1820 т/год.

Расчёт удельных капитальных затрат представлен в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Расчёт удельных капитальных затрат

Показатели Единица измерения Blaster-t2 Стоимость оборудования Тыс. руб. 510 Всего производственной площади кв. м 3,1 Стоимость 1 кв.м произв. площади Тыс. руб. 6 Стоимость производ. площади Тыс. руб. 18,6 Сумма капитальных затрат Тыс. руб. 5286 Количество оборудования шт. 1 Годовой объём производства Т 1820 Удельные капитальные затраты руб./т 43,8
Эксплуатационные расходы на единицу продукции.
1. Затраты энергии на технологические цели:
Эi = Ni/Пi ( Кi + Цэл,
Где Ni – установленная мощность,
Пi – производительность машины,
Кi – коэффициент использования мощности,
Цэл – цена электроэнергии.

Эксплуатационные расходы электроэнергии на единицу продукции представлены в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Эксплуатационные расходы электроэнергии на единицу продукции

Показатели Единица измерения Blaster-t2 Установленная мощность кВт 7,5 – 9,0 Коэффициент использования мощности двигателя 0,85 Производительность машины в час т 0,65 Расход эл. энергии на единицу продукции кВтч/т 4,05 Цена за 1 кВт руб. 1,5 Затраты на электроэнергию руб./т 15,88 – 17,84 Заработная плата рабочих с отчислениями на социальное страхование.
1.Определяем размер заработной платы по формуле:
Pi = Hврi + (т.с.,
Где Hврi – норма времени, определяется по формуле:
Нвр = Псм/Нвырi,
Где Нвырi – норма выработки, определяется по формуле:
Нвыр = Пi ( Тэф ( 1/Ноi,
Где Пi – производительность машины,
Тэф – время эффективной работы,
Ноi – норма обслуживания машин,
2.Дополнительную заработную плату и доплаты назначаем в размере 40% от основной заработной платы.
3.Отчисления на социальное страхование принимаем в размере 35,6% от суммы основной и дополнительной заработной платы.
Расчет заработной платы рабочих, обслуживающих оборудование, представлен в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Расчет заработной платы рабочих, обслуживающих оборудование
Показатели Единица измерения Blaster-t2 Производительность машины в час т 0,65 Норма обслуживания чел. 1 Время эффективной работы за смену ч 7 Норма выработки т/чел 4,55 Норма времени ч 1 Квалификация рабочего разряд IV Часовая тарифная ставка руб. 15 Основная и дополнительная заработная плата на единицу продукции руб./т 37 Отчисления в соц.страх. руб./т 13,32 Всего затраты на заработную плату руб./т 50,32 Расход на содержание и эксплуатацию оборудования и производственных зданий.
На основании разряда ремонтного цикла, определяется продолжительность ремонтного цикла и структура ремонтного цикла машины.
Продолжительность межремонтных периодов (Пм.р.) рассчитываем по формуле,
Пм.р. = Прц/((С + (Т + 1), мес.
где Прц – продолжительность ремонтного цикла,
(С – количество средних ремонтных в ремонтном цикле, определяется из структуры среднего цикла.
(Т – количество текущих ремонтов в ремонтов в ремонтном цикле.
Продолжительность межосмотровых периодов (Пмо) рассчитывается по формуле,
Пм.р. = Прц/((С + (Т +(О + 1), мес ,
где (О – количество осмотров в ремонтном цикле.
Расчёт числа ремонтов машин представлен в таблице 3.6.




Таблица 3.6 - Расчёт числа ремонтов машин

Показатели Единица измерения Blaster-t2 Структура ремонтного цикла К1-0-0-0-0-0--Т-0-0-0-0-0-С-0-0-0-0-0--Т-0-0-0-0-0-К2 Продолжительность цикла мес. 24 Продолжительность межремонтого цикла мес. 6 Количество ремонтов мес. средний 1 текущий 2 осмотры 20
Трудоёмкость капитального ремонта машины (Тк) рассчитывается исходя из нормы трудоёмкости единицы ремонтной сложности машины при капитальном ремонте (Но) и категории ремонтной сложности машины (R) по формуле:
Тк = Но ( R,
Тк = 35 ( 3 = 105 чел(ч,
Где Но = 35 чел(ч – для промышленности.
Трудоёмкость среднего, текущего ремонтов и осмотров:
К:С:Т:О = 1;0,5;0,126;0,017.
Трудоёмкость среднего ремонта:
Тс1 = 35 ( 3 ( 0,5 = 52,5 чел(ч,
Трудоёмкость текущего ремонта:
Тт1 = 35 ( 3 ( 0,126 = 13,23 чел(ч,
Трудоёмкость осмотра:
То1 = 35 ( 3 ( 0,017 = 1,79 чел(ч,
Трудоёмкость ремонтов оборудования в плановом году:
Тоб1 = Тк1 ( Пк + Тс1 ( Пс + Тт1 ( Пт + То1 ( По =
=105(1 + 52,5(1 + 13,23(1 + 1,79(1 = 188,6 чел(ч
Дополнительная зарплата и доплата ремонтных рабочих принимается в размере 40% от суммы тарифной зарплаты рабочих.
Отчисления в соц. страхование – 2% общей суммы основной и дополнительной зарплаты. Затраты на материалы определяем в размере 60% от суммы зарплаты рабочих. Расходы на содержание принимаем 95% от зарплаты ремонтных рабочих. Расходы на содержание зданий принимаем в размере 30% от суммы затрат на содержание и эксплуатацию оборудования. Расходы на возобновление малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря принимаем в размере 8% от суммы заработной платы производственных рабочих.
Суммируем затраты на обслуживание данного оборудования.
5286 (Сумма капитальных затрат) + 43,8 (Удельные капитальные затраты) + 15,88 (Затраты на электроэнергию на единицу продукции) + 9430 (заработная плата производственных рабочих) = 14775,68 тыс. руб. Таким образом, экономия от дальнейшей эксплуатации данного оборудования оставит в целом 14775,68 тыс. руб.

Анализ хозяйственной деятельности предприятия / Г.В.Савицкая. – Минск: Новое знание, 2004. – с. 110.












34