Проект участка механического цеха для изготовления детали "шкив ведомый"

Профилактическая работа на объектах включает; периодические проверки состояния пожарной безопасности объекта в целом и его отдельных участков, а также обеспечение контроля за своевременным выполнением предложенных мероприятий; проведение пожарно-технических обследований объекта представителями Государственного пожарного надзора с вручением предписаний, установление действенного контроля за выполнением предписаний и приказов, изданных по ним; постоянный контроль за проведением пожароопасных работ, выполнением противопожарных требований на объектах нового строительства, при реконструкции и переоборудовании цехов, установок, мастерских, складов и других помещений; проведение бесед-инструктажей и специальных занятий с рабочими и служащими объекта по вопросам пожарной безопасности (а также с временными рабочими других предприятий и организаций, прибывших на объект) и других мероприятий по противопожарной пропаганде и агитации; проверку исправности и правильного содержания стационарных автоматических и первичных средств пожаротушения, противопожарного водоснабжения и систем извещения о пожарах; подготовку личного состава добровольных пожарных дружин и боевых расчетов для проведения профилактической работы и тушения пожаров и загораний; установку в цехах, мастерских, складах и на отдельных агрегатах систем пожарной автоматики.
Основной метод профилактической работы — устранение выявленных в ходе проверки недочетов на месте, а при отсутствии такой возможности — в кратчайший срок. Такие мероприятия, как оборудование цехов, мастерских, складов установками пожарной автоматики, замена горючих веществ менее горючими и т. п., оформляются предписаниями или актами, которые вручаются руководителям предприятий.
Органы Госпожнадзора призваны осуществлять контроль за соблюдением действующих правил и норм пожарной безопасности при проектировании, строительстве, реконструкции и эксплуатации зданий и сооружений. Основной формой пожарно-профилактической работы органов Госпожнадзора на объектах народного хозяйства, в том числе и на предприятиях бытового обслуживания населения, являются пожарно-технические обследования (ПТО), которые проводятся в целях контроля за соблюдением утвержденных в установленном порядке правил и норм, направленных на предотвращение пожаров, успешное их тушение, обеспечение безопасности людей в случае возникновения пожара, а также на обеспечение зданий и сооружений средствами противопожарной защиты. Именно в ходе обследований устанавливается истинное состояние пожарной безопасности объектов и администрации предлагается осуществить комплекс пожарно-профилактических мероприятий.

5.3. Расчет освещения участка.

Согласно данным дипломного проекта, площадь механического участка обработки детали “Обойма” составляет 166 м2, при ширине 10 м и длине 16,6 м. Для расчета освещенности участка определяем следующие параметры:
- характеристику зрительной работы;
- наименьший эквивалентный размер объекта различия, мм;
- разряд зрительной работы;
- подраздел зрительной работы;
- контраст объекта с фоном;
- характеристика фона.

Характеристика зрительной работы, по [9] c 4 принимаем работу средней точности.
Наименьший эквивалентный размер объекта различия. Объект различия - рассматриваемый предмет или отдельная его часть или дефект, который требуется различить в процессе работы (шероховатость обработанной поверхности, шкала измерительного инструмента, состояние режущего инструмента, чтение чертежей и технологических документов), принимаем от 0,5 мм до 1 мм.
Разряд зрительной работы определяем по [1].
При минимальном размере объекта различия d = 0,5 мм, расстояние от объекта до глаз работающего L = 400 мм.
d = 0,5 = 1, 25 10-3 ,
L 400
что соответствует IV разряду зрительной работы.
Контраст объекта - различие между яркостью объекта к яркости фона. Объект: деталь, инструмент - темные. Фон: пол - темный. Принимаем по [9] с. 24. контраст малый.
Характеристика фона - темный, т.к. фон это пол.
Определение норм освещенности: искусственного и естественного освещения.
Нормы искусственного освещения участка по [9] при общем освещении составляют 300 лк. Коэффициент КЕО, н естественного освещения при верхнем освещении равен 4.
Расчет естественного освещения, при верхнем освещении определяем по формуле:
Sф = lн ηф Sп К3
100 τ0 τ1 τ2
где Sф - площадь фонарей, м2;
l н - нормируемое значение коэффициента естественной освещенности
КЕО l н = 4;
η ф - световая характеристика фонаря, по [12] принимаем η ф = 4;
Sn - площадь пола, Sn = 166 м2;
Кз - коэффициент запаса по [9] принимаем Кз = 1,8; учитывая загрязнение фонарей;
τ0 - коэффициент светопрохождения , τ0 = 0,8;
τ1 τ2 - коэффициенты, учитывающие повышение КЕО от отраженного света, согласно [10]
τ1 = 1,5 , τ2 = 1,1.

Тогда
Sф = 4 * 4 * 166 * 1,8 = 36,2 м2 .
100 * 0,8 * 1,5 * 1,1

Расчеты показали, что площадь фонаря (16,6х1,2=19,92 м2) не обеспечивает нормируемую освещенность участка равную 300 лк. Поэтому необходимо создавать искусственное освещение.
Искусственное освещение бывает двух систем: общее (от верхних светильников) и комбинированное (общее + местное). Норму освещенности участка при искусственном общем освещении 300 лк с учетом [9] п. 7.5, при обработке деталей вращающихся со скоростью равной или более 500 об/мин, необходимо повысить норму освещенности на одну ступень. Принимаем норму освещенности участка 400 лк.
Количество светильников на участке определяем [10] по формуле:
Е = (F * х * N) / (S * Z), N = (Е * х * S * х * Z) / F,
где:
Е - освещенность, Е = 400 лк.;
F - световой поток одной лампы, лк., принимаем согласно [9] для
освещения участка газоразрядные лампы типа ДРЛ мощностью
400 вт. со световым потоком 8000 лк.;
η - коэффициент использования светильников, для определения
необходимо определить индекс помещения i по формуле:
i = (S) / h * (А + В),
где:
i - индекс помещения;
S - площадь участка, S = 166 м2;
h - высота подвеса светильников, определяется по формуле:
h1 = Н-h =12-7,5=4,5 м;
А, В - длина и ширина помещения, А = 16,6 м, В = 10 м.
Тогда:
i = (166) / 4,5 * (16,6 + 10) = 1,4
Согласно [10] при i = 1,4 и с учетом значения отражающей способности стен и потолка 30% и темного пола 10%, η = 82%..
N - число светильников общего освещения, шт.;
k - коэффициент запаса, учитывая запыленность светильников [9] с. 9
k= 1,6;
S - площадь участка, S = 166 м2;
Z - поправочный коэффициент нормированной освещенности, по [10]
принимаем Z = 1,1.
Тогда:
N = (400 * 1,6 * 166 * 1,1) / (8000 * 0,82) = 17,8 шт
Принимаем 18 светильников.
Определяем оптимальное расстояние между светильниками по формуле
Lопт = (√ lа x lв)
где:
lа, lв - расстояния по ширине и длине участка,
lа = 16,6 м, lв = 10 м;
h - высота подвеса светильников, h = 4,5 м
Тогда:
Lопт = (√ 16,6 x 10) / 4,5 = 2,8 м.
Таким образом принимаем три ряда светильников типа ДРЛ мощностью 400 вт по шесть светильников в ряду.
8. Экономическая часть.
Как любой технологический процесс, токарная обработка должна быть целесообразно, а значит - экономична.
Критерий целесообразности технологического процесса — экономичность. Учитывают экономически оправданное повышение производительности при соблюдении заданного качества изделий. Дальнейшее повышение производительности может привести к ухудшению качества обработки деталей, увеличению расхода инструмента и к другим затратам, снижающим экономичность.
Исходные данные.
Данные габаритных размеров cтанков используемые в технологических процессах на изготовление деталей “шкив ведомый”.
Токарно-винторезный станок с ЧПУ.

16К20Ф3 1280×950×690 Горизонтально-протяжной полуавтомат для внутреннего протягивания 7Б55. 1770×970×1300 Вертикально-сверлильный станок с числовым программным управлением (ЧПУ).
2Р135Ф2-1. 950×1230×2020 Верстак, стол разметчика 450×750×1050 Контрольная Штангенциркуль
пробка, прибор для измерения соосности
Число деталей выпускаемых в год – 200000 шт.

Обоснование производственной структуры цеха.
При проектировании цеха для изготовления данных деталей руководствуемся тем, что при крупносерийном производстве прогрессивным методом изготовления деталей является поточная линия.
Определение потребного количества технологического оборудования и его загрузки.

В основу расчета рабочих мест на участке принимаются заданный объем выпуска, трудоемкость изготовления. Деталей по типам оборудования, планируемым коэффициент выполнения норм и действительный фонд времени работы оборудования.
Количество производственного оборудования, необходимое для выполнения производственной программы, определяется по каждому виду (токарные, фрезерные, сверлильные, строгальные и т.д.), а внутри вида - по группам взаимозаменяемых станков
В условиях серийного и индивидуального производства количество оборудования по каждому виду (группе) рассчитывается по формуле;


где tп.з.- подготовительно-заключительное время, мин.;
Квн - планируемый коэффициент выполнения норм времени.
Планируемый коэффициент выполнения норм времени (Квн) по отдельным видам работ, а также на отдельных рабочих местах, выполняющих аналогичную работу, будет различным. Для упрощения расчетов в курсовой работе может быть принят средний коэффициент выполнения норм времени для всех рабочих мест, равный 1,1.
Если расчетное количество оборудования получается менее 0,5. то можно предусмотреть передачу соответствующей работы в пределах данного участка на однотипный станок. При округлении показателя расчетного числа станков можно также предусмотреть межучастковую кооперацию по отдельным операциям, выполняемым на специализированном оборудовании.
Наконец, допустима концентрация работ на одно-модельном оборудовании при соответствующих рекомендациях по пересмотру технологий.

При вычислении Срасч составим таблицу:


Наименование операции технологического процесса Tшт+Тпз Срасч 1.Токарная 13,807 1,04 2 Токарная чистовая 11,828 1,23 3 Протяжная 32,198 3,37 4 Сверлильная 7,656 0,69 5 Токарная 38,327 3,49 6 Балансировочная 1,164 0,1 7 Контроль 20,785 1,48
Коэффициент загрузки оборудования по видам работ определяется из соотношения его расчетного количества (Срасч) к принятому (Спр):

Кзагр= Срасч / Спр
1. Кзагр=1,04/1=1,04
2. Кзагр=1,23/1=1,23
3. Кзагр=3,37/3=3,37
4. Кзагр=0,69/1=0,69
5. Кзагр=3,49/3=1,16
6. Кзагр=0,1/1=0,1
7. Кзагр=1,39/1=1,39

Так как в обоих вариантах прменяется оборудование с ЧПУ, для его работы требуется программа, закодированная и записанная на программоносителе. Для ее изготовления необходима специальная аппаратура. Капитальные вложения в аппаратуру для програмирования, определяются по формуле:
К ап =Ц ап ( Т пр,
где:
Ц ап-стоимость 1 часа работы аппаратуры, по (11( с.14,

Ц ап= (С ап(На) / (Fэф(Кз(100)
где:С ап – стоимость всей аппаратуры для предприятия
по прейскурантам оптовых цен Сап=500000руб.
Нап – норма амортизационных отчислений принимаем 10(
Fэф – годовой эффективный фонд времени работы всей
аппаратуры , Fэф=1986час.
Кз- коэффициент загрузки аппаратуры во времени Кз=0,6
Тогда :
Цап= (500000(10) / (1986(0,6(100) =41,96 руб.
При определении количества станков необходимых для производства данных деталей в количестве – 200000 шт. учитываем tосн токарной операции -29,5 мин.
В году 250 рабочих дней, следовательно в день нужно производить на токарных станках 800 шт. за две смены, в смену 400 шт. На одном станке в день можно сделать 16 шт. в смену, следовательно: необходимо: 25 токарных станков на основной участок.

Определение потребности в оборудовании вспомогательных участков
Определение потребности станочного парка ремонтного хозяйства цеха может быть выполнено:
- точным методом, исходя из объема работ, определяемого по нормативам «Единой системы ППР» или «Отраслевой системы оборудования»;
- укрупненным методом, исходя из соотношений количества вспомогательного оборудования к основному оборудованию.
При укрупненном методе потребность в оборудовании для ремонтных работ можно принять в количестве 3 - 4% к основному оборудованию.

Определение потребности оборудования заточного отделения может быть выполнено:
- точным методом, исходя из объема заточных и доводочных работ;
- укрупненным методом, исходя из соотношений к обслуживаемым металлорежущим станкам.
В курсовой работе расчет выполняется укрупненным методом. При этом количество заточных станков принимается равным 4 - 5%, а доводочных - 2 - 2,5% к числу обслуживаемых станков.
Для ремонтной группы принимаем:
Токарный станок – 1
Фрезерный станок – 1
Плоскошлифовальный – 1
Сверлильный – 1
Для заточного участка:
Заточной станок – 1
Доводочный станок– 1

Межоперационный транспорт и транспонировка
При транспортировки деталей между станками приняты – тележки.
Для погрузки готовой продукции, разгрузки заготовок, установки оборудования – предусмотрен кран – балка.
Определение производственных площадей
Все площади цеха по назначению принято делить на три категории:
1) производственные, занятые рабочими местами основного производства и проходами между ними;
2) вспомогательные, на которых расположены вспомогательные участки и складские помещения цеха;
3) обслуживающие, занятые служебно-бытовыми помещениями. Сумма производственных и вспомогательных площадей - общая площадь цеха, Расчеты производственной площади цеха выполняются по удельным площадям. Нормы удельной площади могут устанавливаться в целом для всего станочного парка по классам цехов или же быть дифференцированными по группам оборудования,
Удельная площадь в целом по цеху может быть принята равной: для цехов легкого машиностроения (1класс) = 10 - 15м2; для цехов среднего машиностроения (11 класс) = 16 -25 м2 ; для цехов тяжелого машиностроения (Ш класс) =30-45 м2 .
Дифференцированные нормы удельной площади принимаются примерно в следующих размерах, м2: для мелких станков (габаритом до 15000 х 750 мм) = 9-12; для средних станков (габаритом от 15000 х1150 до 3500 х 2000 мм) = 13 - 25; на одно рабочее место слесаря =4-5.
Расчет производственной площади можно выполнить по укрупненной средней норме на единицу оборудования:

где Сi - количество станков i-го наименования, шт.;
(i - удельная площадь на 1 станок данной группы.
По данным габаритов станков, площадь занимаемая станками составляет:
S = 22,75+1,5+1,16+1,62+1,356+2,74=31,086 м2
При определении площади помимо площади занимаемой станками принимаем площадь цеха – 216 м2.

Вспомогательные площади рассчитываются на основе принятых решений о составе вспомогательных участков и кладовых цеха.
Площадь ремонтного участка определяется, исходя из принятых для него числа металлорежущих станков и нормы удельной площади. Учитывающей площади не только рабочих мест станочников, но и стационарных рабочих мест ремонтных слесарей. Соответственно, норма удельной площади станков на ремонтном участке значительно выше, чем для таких же станков на основных участках, и достигает 25 м2.
Принимаемая площадь – 45м2
Площадь заточного участка определяется по числу заточных и доводочных станков и норме удельной площади, равной 8 - 10 м2.
Принимаемая площадь – 20 м2
Площадь, занимаемая контрольными участками цеха, а также рабочими местами контролеров на основных участках, устанавливается расчетным путем, исходя из числа рабочих мест контролеров и размеров площадей контрольных рабочих мест.
Площадки для межоперационного хранения деталей должны быть предусмотрены при планировке основных участков цеха; для условий массового и крупносерийного производства эти площадки входят в состав рабочих мест станочников.
Для расчетов размеров площадки (кладовой) межоперационного хранения деталей пользуются укрупненной формулой:




где Рм - масса материалов и заготовок, подлежащих обработке в цехе за год, т;
Nвып –Программа выпуска продукции в год;
i – среднее число поступлений партий деталей на площадку;
tпл – срок пролеживания деталей за каждый заход;
365 - число календарных дней в году;
q - принимается средняя грузонапряженность площади пола кладовой (стеллажей), т/м2
Ки -коэффициент полезного использования площади кладовой.

Для установления Дк, q, Ки можно воспользоваться нормами, приведенными в таблице.

Площадь материальной кладовой цеха - 25 м2
Площади занимаемые проходами и проездами – 10 м2.

Размеры площадей под кладовые инструментального хозяйства цеха рассчитываются при помощи показателей, отражающих удельный размер этих площадей на один станок. Нормы для расчета этих кладовых при двухсменной работе цеха приведены в таблице
Кроме основных и вспомогательных площадей при ориентировочных расчетах следует учесть площадь проходов и проездов, которая может быть принята в курсовой работе, исходя из 10% производственной площади цеха.

Площади занимаемые проходами и проездами – 20 м2.

Общая площадь служебно-бытовых помещений определяется, исходя из норм удельных площадей на одного работника той или иной категории.
Общая площадь служебных и бытовых помещений механических цехов определяется по нормативу: 2,5 м2 на одного работающего в цехе. Дифференциация общей площади служебных и бытовых помещений в курсовой работе не производится по видам.

Полученные в результате расчетов числовые значения размеров площадей производственных, вспомогательных и обслуживающих помещений вносятся в таблицу:

Состав и структура площадей цеха, участка.

Площадь, м2
Расчетная Производственная, всего: в том числе по участкам:
№1 31 Вспомогательная, всего: В том числе: заточные 20 контрольные 8 склады и кладовые 25 ремонтные 45 проходы и проезды 10 Общая площадь цеха: 325
Служебно-бытовые помещения

85 ВСЕГО
405




Определение стоимости основных фондов.
Балансовая стоимость станков:

Название оборудования Балансовая стоимость Количество станков Сумма с учетом кол. станков Токарно-винторезный станок с ЧПУ.
10284 25 252825 Горизонтально-протяжной полуавтомат для внутреннего протягивания 73000 1 73000 Вертикально-сверлильный станок с числовым программным управлением (ЧПУ).
842750 1 842750 Верстак, стол разметчика 4205 1 4205 Штангенциркуль
пробка 1000 1 1000 Всего: 434050
Определение численности производственных рабочих.

Важнейшей задачей планирования численности работников является определение их минимального количества, необходимого для обеспечения бесперебойного производственного процесса и выполнения государственного задания.
Планирование численности рабочих начинается с определения планового бюджета рабочего времени одного рабочего. Действительный фонд времени работы одного рабочего представляет собой разницу между номинальным фондом времени и количеством планируемых невыходов (в днях). К плановым невыходам относятся: невыходы на работу в связи с очередными отпусками для учащихся; отпуска по беременности и родам; в связи с болезнью; в связи с очередными и дополнительными отпусками; а также в связи с выполнением государственных и общественных обязанностей.
Длительность очередного и дополнительного отпусков планируется в соответствии с действующим законодательством в зависимости от того, на сколько дней отпуска имеет право та или иная категория работников и какова ее численность (или каков ее удельный вес в общей численности).



Баланс рабочего времени (одного рабочего при пятидневной рабочей неделе)

Показатели
Единица измерения
План на 2003 г.
1,1. Календарный фонд времени работы-одного рабочего
1.2. Количество нерабочих дней, всего в т.ч.
а) праздничных
б) выходных
Дни

Дни
Дни 365

7
104 2. Номинальный фонд времени работы одного рабочего (за минусом выходных и праздничных дней)

Дни
253 3. Невыходы на работу, всего в т.ч.
а) очередные и дополнительные отпуска;
б) отпуска по учебе;
в) отпуска по беременности и родам;
г) отпуска по болезни;

д) выполнение государственных и общественных обязанностей

Дни
Дни
Дни

Дни
24
30
-
7

3 4. Действительный фонд времени работы одного рабочего (число рабочих дней в году)

Дни
189 5. Средняя продолжительность рабочего дня с учетом внутрисменных планируемых потерь

час

8,2
6. Действительный фонд времени работы одного рабочего, в часах

час
1549,8

К государственным и общественным обязанностям относятся; выполнение депутатских обязанностей, участие в судебных заседаниях, в работе съездов и конференций, в призывных комиссиях и военных сборах. В расчетах их можно принять в размере 0,7 - 1 % к номинальному фонду времени работы одного рабочего.
К внутрисменным потерям рабочего времени относятся: сокращение рабочего дня подросткам (до 18 лет) на 1 час в день и рабочим, занятым на тяжелых и вредных работах, а также перерывы в работе кормящих матерей (до 0,5 часа через каждые 4 часа работы на протяжении 6 месяцев).
Определение численности рабочих при поточных линиях:

где:
Rсп, Rяв – списочная и явочная численность рабочих.
Fн - номинальный фонд времени работы рабочего.
Fq – действительный фонд времени работы рабочего.

Определение численности вспомогательных рабочих
Необходимое количество вспомогательных рабочих может быть определено с различной степенью точности.
В приближенных (ориентировочных) расчетах численность вспомогательных рабочих в цехе может быть установлена на основании структуры работающих в аналогичном производстве (табл. ).
Нормативы численности вспомогательных рабочих (в зависимости от числа основных рабочих в цехе)
№

Механические цехи с численностью,

Профессия
до 200
200-400
400 и более
1.
Наладчики оборудования
6
9
12
2.
Кладовщики
4
5
6
3.
Транспортные рабочие
5
7
10
4.
Кладовщики БИХ и раздатчики инструмента
3
4
5
5.
Слесари по ремонту инструмента и приспособлений
5
9
12
6.
Станочники по ремонту инструмента и приспособлений
4
7
10
7.
Слесари по ТОиР оборудования
8
10
13
8.
Станочники по ТОиР оборудования
2
3
4
9.
Электромонтеры
4
5
8
10.
Уборщики производственных помещений
3
5
7
Примечание: при наличии конвейеров применяют поправочные коэффициенты:
0,7 для строк 1,2,4; 2,0 для строки 10.

При уточненных расчетах численность вспомогательных рабочих устанавливается на основе данных о трудоемкости работ и по нормам обслуживания.
Численность наладчиков определяется по формуле:

где:
с – число обслуживаемых станков;
Ксm – количество смен работы основных рабочих;
x1 – среднее количество единиц ремонтной сложности одного налаживаемого станка;
x2 – среднее количество режущего инструмента закрепленных за одним станком;
x3 – среднее количество расходуемого инструмента на одну станко-смену;
x6 – удельный вес (ЕРС) автолиний в общем количестве всего обслуживаемого оборудования;
x7 – средний разряд наладчиков;
x8 – степень использования оборудования в течение смены.





Численность контролеров можно определить по формуле:


где:
N – количество деталей, подлежащих проверке за месяц;
i – число промеров по одной детали;
t – время для одного промера;
b – степень выборочности контроля;
Kв – коэффициент учитывающий дополнительное время на обход рабочих.


Число слесарей принимаем равным 4 человекам.

Обоснование схемы управления цехом и определение потребного количества
ИТР, служащих.

Потребное количество ИТР и служащих определяется на основе производственной и организационной структуры управления цехом (см. чертёж), зависит от величины цеха (табл.) и в курсовой работе определяется укрупнёно по данным таблицы.

Нормативы численности ИTP и служащих в механических цехах

Подразделение Руководство

Число рабочих в цехе
25-250
250-450
450-700
более 700
Начальник цеха,
Зам. начальника цеха по производству,
Зам. начальника цеха по техн. подготовке.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Производство
Старший мастер.
Мастер.
1 ст. мастер на 3 мастера 1 мастер на 25-30 основных рабочих
ПДБ
Начальник ПДБ.
Диспетчер.
1
1
1
1
1 на смену
ПРБ
Инженер по планированию.
Техник-планировщик.




Техбюро
Начальник тех бюро.
Технолог.
1
1
1
1
1 на каждый производст. участок
БИХ
Старший мастер по ремонту инструмента и приспособлений
1
1
1
2
БТЗ
Начальник БТЗ
Нормировщик
Ст. инженер-нормировщик
-
1
1
I
1 на 100- 150 рабочих
1
-
-
-
ПЭБ
Ст. инженер-экономист
Инженер-экономист
Техник-экономист





Группа механика
Механик цеха
Мастер по оборудованию





БТК
Начальник БТК
Ст. контрольный мастер
Контрольный мастер



1 на 2 производственных участка на смену

6.3.Определение количества мастеров.
Nупр.=25...30 человек.
Rм.=Rпр.
Nупр.
где, Rпр. - количество производственных рабочих.
Rм.=29 =0,96=1 чел.
30
Себестоимость детали.
Эффективность процесса обработки определяют по себестоимости всего технологического процесса или отдельных операций.
Себестоимость С1 отдельной детали определяют по формуле :
C1 = М + 3 + К,
где М — стоимость материалов за вычетом отходов, руб.;
3 — прямая заработная плата производственных рабочих, руб.;
К — начисления по заработной плате, на социальные расходы, накладные расходы (цеховые и общезаводские), руб.
Накладные расходы включают затраты на содержание и амортизацию оборудования, приспособлений, инструмента, зданий и сооружений, затраты на содержание административно-технического персонала, вспомогательных рабочих и др.
Бухгалтерский метод расчета себестоимости прост, но он не позволяет оценить влияние ряда важных факторов на себестоимость отдельной детали. Если необходимо произвести более точный расчет себестоимости С2, применяют дифференцированный метод:
С2 = М + О + П + И + 3 + К,
Где
М- осн. материалы.
П — расходы на амортизацию и содержание приспособлений и прочей технологической оснастки, приходящиеся на отдельную деталь, руб.;
О — расходы на амортизацию и содержание оборудования, приходящиеся на отдельную деталь, руб.;
И — расходы на амортизацию и содержание инструмента, приходящиеся на отдельную деталь, руб.;
3 — прямая заработная плата производственных рабочих, руб
К — значения, данные в формуле к расчету С по табл.23 из (7),.
С2=425+78+1307+34+90=1934 руб.
Дифференцированный метод позволяет учитывать влияние производительности труда на себестоимость отдельной детали.













Заключение.

В процессе проектирования был произведен анализ типового технологического процесса обработки детали типа «Шкив ведомый»; была произведена оценка производственной обстановки. В процессе анализа были отмечены следующие недостатки:
- изготовление детали «шкив» по предлагаемому технологическому процессу требует применение большого числа оборудования, которое занимает большую производственную площадь и требует больших затрат на техническую подготовку;
- низкий уровень автоматизации изготовления детали.
2. Для реализации установленных недостатков в дипломной работе был произведен расчет нового технологического процесса с применением современного технологического оборудования с ЧПУ. Был разработан план участка механической обработки деталей применительно к маршруту обработки.
3. В спроектированном варианте технологического процесса по сравнению с базовым технологическим процессом было достигнуто:
- уменьшение трудоемкости изготовления детали и увеличение производительности труда за счет применения станков с ЧПУ;
- уменьшение себестоимости изготовления детали;
- уменьшение затрат на заработную плату за счет сокращения количества работников;
- уменьшение затрат на амортизационные отчисления. Затрат на электроэнергию за счет уменьшения количества технологического оборудования;
- улучшена компоновка участка механической обработки деталей за счет более качественной расстановки оборудования.
4. В результате приведенных технико-экономических расчетов установлено, что годовой экономический эффект составляет 76556,3 рублей.





Литература.
Справочник технолога—машиностроителя. Том 1. Под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К., -М.: Машиностроение, 1986. –655 с.
Справочник технолога—машиностроителя. Том 2. Под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К., -М.: Машиностроение, 1986. –496 с.
Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога машиностроителя. – М. Издательство стандартов, 1992. – 462 с.
Калашников С.Н., Калашников А.С. и др. Производство зубчатых колес. Справочник.- М.: Машиностроение, 1990. –463 с.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно –заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. –М.: НИИТруда, 1974. –344 с.
Пономарев С.Д. Основы современных методов расчета на прочность в машиностроении. – М.: Машгиз, 1952. – 864 с.
Экономика машиностроительного предприятия . Под редакцией Писаренко Г.С. – 5-е изд. – К.: Высшая школа, 1986. – 775 с.
ГОСТ 24853-81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски. – М.: Издательство стандартов, 1981. – 12 с.
Общемашиностроительные нормы времени для технического нормирования. Серийное производство. – М.: Машиностроение, 1984. – 225 с.
Основы технологии машиностроения: методические указания к выполнению курсовой работы. – СПб.: СЗПИ, 1998. – 45 с.
Основы технологии машиностроения: письменные лекции./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Клевцов В. А. и др. – СПб.: СЗПИ, 2000. – 147 с.
Охрименко Я. М. Технология кузнечно-штампового производства. М.: Машиностроение, 1966. – 599 с.
Панкрухин А. П. Маркетинг: Учебник – М.: Институт международного права и экономики им. Грибоедова, 1999. – 398 с.
Панкрухин А. П. Маркетинг: Учебник – М.: Институт международного права и экономики им. Грибоедова, 1999. – 398 с.
Проектирование производственных участков машиностроительных предприятий: учебное пособие./И. М. Ткалин, В. Л. Челышев, В. Д. Макаров. – СПб.: СЗПИ, 1997. – 30 с.
Справочная книга по охране труда в машиностроении. /Г. В. Бектобеков, Н. Н. Борисова, В. И. Коротков и др.; Под общ. ред. О. Н. Русака. – Л.: Машиностроение, 1989. – 541 с.
Справочная книга по охране труда в машиностроении. /Г. В. Бектобеков, Н. Н. Борисова, В. И. Коротков и др.; Под общ. ред. О. Н. Русака. – Л.: Машиностроение, 1989. – 541 с.
Технологичность конструкции изделия: Справочник./Ю. Д. Амиров, Т. К. Алферова, П. Н. Волоков и др.; Под общ. ред. Ю. Д. Амирова. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1990. – 768 с.
Технологичность конструкции изделия: Справочник./Ю. Д. Амиров, Т. К. Алферова, П. Н. Волоков и др.; Под общ. ред. Ю. Д. Амирова. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1990. – 768 с.
Технологичность конструкции. Под ред. Афанасьева. М., Машиностроение, 1969г.












24

















КП.151001.07.ПЗ

КП.151001.07.ПЗ



КП.151001.07.ПЗ

КП.151001.07.ПЗ


КП.151001.07.ПЗ


КП.151001.07.ПЗ

КП.151001.07.ПЗ

КП.151001.07.ПЗ


КП.151001.07.ПЗ

КП.151001.07.ПЗ


КП.151001.07.ПЗ

КП.151001.07.ПЗ

КП.151001.07.ПЗ



КП.151001.07.ПЗ

КП.151001.07.ПЗ


КП.151001.07.ПЗ






КП.151001.07.ПЗ








КП.151001.07.ПЗ

КП.151001.07.ПЗ

КП.151001.07.ПЗ

КП.151001.07.ПЗ