Проект лесопильного производства по переработке крупногабаритной древесины

Стоимость строительства производственных помещений целесообразно определять, исходя из среднерыночных расценок. Проектируемое предприятие с общей площадью помещений 4000 кв. м. будет использовать конструктивное решение в виде однопролетного цеха на металлокаркасе со стенами из легких трехслойных «сэндвич»- панелей. Стоимость строительства таких зданий составляет порядка 2000 руб/кв. м., следовательно, учтем стоимость строительства в размере 8000000 рублей.
Стоимость оборудования, его доставки и пусконаладочных работ определим в таблице 1.

Таблица 1. Стоимость оборудования и пусконаладочных работ
Позиция Количество Цена Доставка Работы Итого UBS-4-75 1 5240600 46000 157218 5443818 DBS-8-90/90-720 1 6980350 46000 239410 7265760 MBS-BV-75 2 1300000 0 39000 2639000 UDKY900 2 1247320 0 37419 2532059 BAS 2-7.5-15 2 927840 0 27835 1883515 ПТ-120 1 487500 29000 14625 531125 YFS-50 2 435000 16000 13050 899050 БА-3МК 2 210900 0 6327 428127 БС-2 2 155300 0 4659 315259 OS-2M 1 422000 0 12660 434660 W03-HL-20 1 785400 0 196350 981750 ИТОГО 17 х х х 23354123
Сумма затрат на организацию предприятия составит 1000000 + 11000000 + 8000000 + 23354123 = 43354123 руб.










3.2. Основные положения бизнес- плана организации

Бизнес- план проектируемой организации разрабатывается с целью обоснования планируемой экономической эффективности, оценки рисков инвестирования и анализа рыночной ситуации.
Производством пиломатериалов в рассматриваемом районе находится на невысокой стадии развития, в зоне целесообразного расстояния доставки существует большое количество баз торговли строительными материалами, при этом на территории существуют всего два предприятия по переработке сырья, которые отличаются своей устаревшей материально- технической базой и сравнительно низким качеством продукции.
Предварительный расчет технико- экономиечских показателей предприятия показывает, что при работе на 100%- ной мощности доходность будет превышать среднерыночную в 2-3 раза, так что срок окупаемости предприятия будет достаточно коротким- 3- 4 года.
Основным затруднением с реализацией проекта предприятия является подготовка рынка сбыта. Предполагается, что на стадии проектирования предприятия будут проведены переговоры с потенциальными оптовыми партнерами с целью заключения предварительных долгосрочных договоров, тем более, что предприятие относится к быстровозводимым и может быть запущено в срок около 6 месяцев при условии своевременного и достаточного финансирования.













3.3. Расчет технико- экономических показателей предприятия

К технико- экономическим показателям предприятия относятся объем потребляемого сырья, объем выпуска готовой продукции, расходы на оплату труда, энергопотребление, а также амортизационные отчисления и срок окупаемости предприятия. Принято все расчеты, связанные с оценкой технико- экономических показателей, приводить к периоду 1 год.
Объем потребляемого сырья определяется производительностью станков первой линии. Выбранные станки способны перерабатывать в сумме 380 куб. м. сырья за смену, следовательно, годовое потребление сырья составит 380 х 360 = 136800 куб. м. Количество смен выбрано равным 360, т.к. предприятие будет работать без выходных, 4- 5 дней в году станки будут проходить техническое обслуживание. В денежном эквиваленте объем потребляемого сырья можно оценить в соответствии со среднерыночными расценками как 136800000 рублей, т.к. стоимость кругляка составляет около 1000 руб/куб.м.
Объем выпускаемой продукции можно оценить на основании планового процента выхода годного пиломатериала, который для выбранного технологического процесса составляет около 65%, следовательно, выход продукции составит около 89000 куб. м, что в денежном эквиваленте составит порядка 311500000 рублей (3500 руб/куб. м- средняя оптовая цена на пиломатериалы).
Для вычисления годового фонда оплаты труда необходимо определить фактическое количество сотрудников. В проектируемом технологическом процессе учтем по два оператора для каждого станка и 10 подсобных рабочих. Учитывая двухсменный график работы, а также понятие эффективного фонда рабочего времени, включающего в себя невыходы на работу по причине больничных, очередных отпусков, обучение сотрудников, вводим поправочный коэффициент 2,5.
Произведем вычисление годового размера фонда оплаты труда для предприятия в таблице 2, исходя из среднерыночного размера должностных окладов.

Таблица 2. Определение годового ФОТ участка
Должность Д.О., руб/мес Кол- во, чел. Итого, руб. в год Оператор станка 27 000,00р. 44 14 256 000,00р. Помощник оператора 24 000,00р. 42 12 096 000,00р. Подсобный рабочий 18 500,00р. 20 4 440 000,00р. Итого тарифная З.П. 30 792 000,00р. Доплаты (10% от тарифн. З.П.) 3 079 200,00р. Основная З.П. 33 871 200,00р. Дополнительная З.П. (5% от осн. ЗП) 1 693 560,00р. Сумма основной и дополнительной З.П. 35 564 760,00р. ЕСН (26%) 9 246 837,60р. Итого расходы на заработную плату 44 811 597,60р.
Энергопотребление предприятия определяется, в первую очередь, энергопотреблением технологического оборудования, т.к. прочие энергетические ресурсы составляют ничтожно малую часть расходов в сравнении со станками. Общая мощность оборудования составляет 688 кВт, следовательно, годовое энергопотребление составит 2972160 кВт/ч, что в денежном эквиваленте составит 7133184 руб.
Амортизационные отчисления составляют для выбранного оборудования 10% в год, обслуживание и запасные части требуют расходов в количестве 5% от стоимости оборудования, следовательно, амортизационные отчисления составят 3503119 руб/год. Накладные расходы учтем в размере 3% от стоимости выпускаемой продукции, что составит 9345000 рублей.
Итого валовая прибыль предприятия составит 311500000 – 136800000 – 44811597 – 7133184 – 3503119 – 9345000 = 109907100 рублей в год.
4. Безопасность жизнедеятельности

4.1. Опасность технологических процессов деревообработки

Создание безопасных условий труда в деревообрабатывающем производстве необходимо предусматривать в стадии проектирования и реконструкции цехов, предприятий и разработки технологических процессов.
К потенциальным источникам производственного травматизма, например, относятся:
- деревообрабатывающие цехи, имеющие недостаточную площадь, нерациональное расположение в них станков, не соответствующее расстояние между ними по размерам (главным образом по длине) обрабатываемых лесоматериалов, не соответствующие требованиям норм безопасности размеры проездов, проходов;
- площадок для заготовок и деталей у рабочих мест около станков;
- недостаточно механизированные процессы перемещения тяжелых лесоматериалов, пилопродукции, заготовок, деталей, изделий, отходов, несоблюдение поточности технологического процесса.
Технологические процессы в деревообрабатывающем производстве, как правило, представляют собой комплекс взаимно связанных транспортных и технологических операций. Поэтому важным условием для достижения высокой производительности и безопасности труда являются поточность и постоянная связь в пространстве и времени циклов технологического процесса, чем устраняется скопление обрабатываемых материалов у станков, в проездах, проходах и загроможденность производственной площади в цехе.
Важным фактором, обеспечивающим более безопасные условия труда, является механизации и автоматизация технологических процессов и внутрицехового транспорта - постепенное устранение рабочего от выполнения физически тяжелых и небезопасных трудовых операций. Внедрение поточных механизированных и автоматических линий позволит значительно улучшить и облегчить условия труда. Например, в основных процессах станочной обработки древесины 80-85% составляют проходные (поточные) операции и 15-20% - позиционные; в металлообработке, наоборот, проходные операции составляют только 10-15%, а позиционные 85-90%.
Технология деревообрабатывающего производства позволяет значительно шире применять станки с проходными операциями и механизировать станочную обработку древесины в условиях крупносерийного и массового изготовления изделий. Одним из плавных препятствий к широкой механизации и устранению потенциальных источников повышенной опасности труда в деревообработке является большое количество станков с ручной подачей, эксплуатируемых в цехах и на участках с индивидуальным и мелкосерийным изготовлением изделий из древесины.
Относительная непрочность, пластичность, хорошая делимость древесины создают широкие возможности обработки ее резанием и получения пиломатериалов, полуфабрикатов и разнообразных изделий. Древесина представляет собой неоднородный материал по сопротивлению резанию в зависимости от направления приложенного усилия резания по отношению расположения волокон, сердцевинных лучей, плотности годовых слоев и других свойств древесины.
Кроме того, древесина обладает свойствами упругой деформации - способностью древесных волокон к упругому восстановлению (релаксации) при воздействии внешних сил. Упругость древесины различается по трем основным направлениям: радиальному, тангенциальному и вдоль волокон. Строение древесины в стволе дерева и различные упругие свойства в этих трех направлениях оказывают существенное влияние на условия обработки древесины резанием.
Перечисленные физико-механические свойства древесины обусловливают выбор плоскости резания, а также угла резания относительно направления волокон или плоскости годовых слоев.
Например, исследования и опыт подтверждают, что сопротивление древесины скалыванию вдоль волокон в полтора раза больше, чем поперек волокон, а перпендикулярно волокнам (в торец) - в пять раз.
Данные о производственном травматизме при механической обработке древесины свидетельствуют, что эти особенности физико-механических свойств древесины должны изучаться и учитываться с точки зрения техники безопасности.
Кроме особенностей физико-механических свойств древесины немаловажное значение для безопасности труда при обработке резанием имеют пороки древесины - отклонения от нормального строения древесных волокон. К ним относятся: свилеватость волокон - перепутанное расположение их; завитки, представляющие местное искривление годовых слоев; крень, вызываемая эксцентричностью роста дерева по диаметру, с характерным бурым цветом этой части древесины (например, у ели); косослой - спиральное, непараллельное оси дерева направление волокон; сучковатость, резко нарушающая однородность и механические свойства древесины, и др.
Неодинаковое сопротивление древесины резанию в зависимости от того, в какой плоскости и под каким углом к волокнам оно осуществляется, а также неоднородное неправильное строение их и перечисленные пороки древесины могут стать потенциальными источниками опасности для работающих на деревообрабатывающих станках, в особенности при ручной подаче.
Режущий инструмент, совершая резание древесных волокон одного направления, может встретить волокна иного направления, что может внезапно и резко изменить усилие резания и вызвать толчок обрабатываемой детали режущим инструментом, вырывание ее из рук работающего или из приспособлений при ручной немеханизированной подаче. В таких случаях возможны разрушения древесины и получение травмы работающим на станке.
Неправильное строение волокон, главным образом свилеватость, косослой, крень, а также свойства упругой деформации древесины, в особенности при распиловке ее вдоль волокон, могут вызвать захват зубьями дисковой пилы за стенки распила древесины и отбрасывание ее с большой силой в направлении, обратном подаче, т. е. в сторону рабочего места станочника. , При разрушении древесины в процессе обработки на дереворежущих станках вследствие неоднородного, неправильного строения и пороков ее отброшенные режущими инструментами осколки древесины (отщепы, сучки, срезки) также могут нанести ранения работающему.



4.2. Безопасная эксплуатация деревообрабатывающих станков и инструментов

Повышение производительности и высокое качество обработки поверхности древесины резанием достигаются увеличением скорости резания, остротой и рациональной формой режущего инструмента. Этими основными условиями механической обработки древесины определяются конструкции и кинематика дереворежущих станков.
Большинство станков имеет высокую частоту вращения режущего инструмента и быстроходность механизмов резания. Увеличение частоты вращения и быстроходность исполнительных механизмов деревообрабатывающих станков обеспечивают высокие скорости резания, которые в обычных условиях составляют 70-80 м/с.
Например, у выпускаемых отечественными заводами фрезерных станков частота вращения шпинделя достигает 12-13 тыс. об/мин, а у специализированных станков этого типа частота вращения шпинделя - 20-30 тыс. об/мин. При скоростном пилении на круглопильных станках скорость резания составляет 150-160 м/с.
На лесопильных рамах опасность работы возникает в связи с наличием тяжелых механизмов с вращательным и поступательным движением; кроме того, работа выполняется большим количеством рамных пил одновременно.
Основная причина повышенной опасности работы на эксплуатируемых в настоящее время деревообрабатывающих станках заключается в том, что подавляющее большинство из них составляют универсальные станки с ручной подачей. Ручная подача обрабатываемого материала вызывает опасность соприкосновения рук работающего с режущим инструментом станка, ударов отброшенной древесиной, ее срезками, осколками и другими отходами, а также частями разрушившегося инструмента.
Непременным условием обеспечения безопасности работы на станках с ручной подачей является применение рациональных оградительных устройств режущего инструмента, в особенности его рабочей части. Другой, более эффективный путь обеспечения безопасности и облегчения труда на этих станках - оснащение их приставными подающими механизмами - автоподатчиками.
На станках с механизированной подачей опасность непосредственного соприкосновения работающего с режущими инструментами в процессе работы исключается, если зона резания надежно ограждена эффективными оградительными устройствами, предотвращающими проникновение рабочего к режущим инструментам до полной остановки станка.
Кроме того, важным средством для безопасной работы - на станках с механизированной подачей являются устройства, устраняющие возможность выброса режущими инструментами обрабатываемого материала, осколков, обрезков, отходов: направляющие предохранительные ножи, щиты, завесы, состоящие из зубчатых секторов, заостренных книзу упорных планок, пальцев, упоров для заклинивания и задержания отбрасываемого материала и отходов.
Высокая скорость движения механизмов резания (шпинделей, валов, суппортов) деревообрабатывающих станков влечет за собой продолжительное вращение режущих инструментов по инерции после выключения электродвигателей. Это требует применения надежных быстродействующих тормозных устройств. Однако многие из эксплуатируемых и выпускаемых вновь станков не оборудованы такими тормозными устройствами. Отсутствие, замедленное или ненадежное действие тормозного устройства вызывают опасность контакта рабочего с вращающимся по инерции режущим инструментом. Нерациональная форма и большие размеры режущих инструментов, неправильная установка и закрепление их на механизмах -резания (валах, шпинделях, суппортах и пр.) станков могут вызвать опасность травмирования работающих. Режущие инструменты деревообрабатывающих станков, имеющих большие скорости, не всегда соответствуют требованиям технологии и техники безопасности. Режущим инструментам для обработки древесины, вращающимся с огромной скоростью, необходимо придавать обтекаемую форму и обеспечивать их балансировку, во избежание чрезмерной вибрации и возможности разрушения инструмента во время работы. Они должны быть правильно заточены, установлены в станок, надежно закреплены на механизмах резания - шпинделях, валах, суппортах, в рамках, патронах станков.
В процессе обработки древесины на станках образуется большое количество опилок, стружек, древесной пыли. Удаление отходов, от станков ручным способом может привести к травмам работающих. Поэтому станки должны оснащаться стружко- пылеприемниками рациональной конструкции для присоединения к ним воздухопроводов системы эксгаустерной установки пневмотранспорта отходов.
В деревообрабатывающем производстве поступают и перерабатываются в большом количестве и объеме штучные материалы: длинные доски, бруски, заготовки; изготовляются полуфабрикаты, изделия, имеющие значительные габариты.
Установку станков в помещении цеха следует осуществлять по принципу последовательности технологического процесса и обеспечения прямопоточности, чтобы поток обработки заготовок, деталей, полуфабрикатов, изделий был по возможности прямым - без перекрестных, петлеобразных, встречных и возвратных направлений. В небольших деревообрабатывающих цехах с малой производственной мощностью, оборудованных станками общего назначения, не соединенными транспортными механизмами, обычно осуществляется последовательная планировка станков в шахматном порядке.
В этом случае необходимо предусматривать между станками резервные площадки под буферные складочные места для межоперационного запаса заготовок и деталей, чтобы устранить скопление их у станков и загроможденность рабочих мест, проходов и проездов в цехе. Расстояние между станками и строительными конструкциями здания деревообрабатывающего цеха определяется местом установки станка относительно вертикальных строительных конструкций (колонн, стен) и наибольшего размера обрабатываемых на станке заготовок и деталей, а также последовательностью процессов обработки.
Размещение деревообрабатывающих станков, на которых обрабатываются длинномерные лесоматериалы, более удобно и целесообразно в одноэтажных зданиях, не имеющих колонн, чем в многопролетных и многоэтажных зданиях с колоннами.
Ширина цеха находится в зависимости от размеров производства и шага колонн. При малых расстояниях между колоннами, особенно поперек длины здания цеха, осложняется размещение деревообрабатывающих станков в узких сетках колонн. Нарушается поточность и затрудняется организация рабочих мест. Чем короче шаг колонн, тем чаще наблюдается, что длинные заготовки подаются в станок для обработки и принимаются после нее под большими углами относительно оси направления потока обработки. При этом перемещаемые заготовки могут оказаться в зоне рабочих и подстопных мест, в проходах и проездах. В таких случаях колонны могут затруднить обработку длинных деталей, вызвать неудобства, а иногда и опасность не только для обслуживающих данный станок, но и для рабочих, находящихся у соседних с ним станков. Поэтому компоновка зданий деревообрабатывающих цехов с малыми шагами колонн, с точки зрения безопасности труда, является нежелательной.
Планировка станков и расстояния между ними будут различными при отдельной установке станков и при соединении их транспортными механизмами в поточные механизированные участки и полуавтоматические линии. При последовательной блокировке проходных станков в линию, в которой они связаны между собой транспортирующими материал механизмами, расстояние, между станками в каждом отдельном случае определяется максимальной длиной обрабатываемых заготовок, скоростью подачи, величиной межторцовых разрывов и т. п. При установке станков с ручной продольной подачей материала один за другим - в линию, расстояние между ними принимается в 2,5 раза более максимальной длины заготовок (досок, брусков), обрабатываемых на соседних станках (установленных в линии).
Площадь, занимаемая деревообрабатывающим станком в производственных помещениях, не должна ограничиваться только его габаритами, размерами станины станка и его подвижными механизмами. Кроме рабочего места, занимаемого станком, должны также предусматриваться подстопные площадки под материалы, подлежащие обработке на станке, обработанные детали и межоперационные передаточные устройства с тарой.
В небольших деревообрабатывающих цехах с индивидуальным или мелкосерийным изготовлением изделий, где обычно используются станки с ручной подачей, наиболее рациональной, отвечающей требованиям безопасности и удобства работы, является, как указывалось ранее, расстановка этих станков в последовательном шахматном порядке. Такой порядок планировки станков в малых цехах исключает загроможденность рабочих мест и проходов; создает возможность иметь резервные места для межоперационных запасов деталей перед очередными операциями обработки. Например, после продольной распиловки заготовок на кругло-пильных станках необходимо иметь буферную площадку перед строгальными станками - фуговальным, а затем рейсмусовым - пропускным, фрезерным станком и т. д.
При крупносерийном и массовом изготовлении изделий наиболее лучшим будет линейное построение потока и последовательная цепная расстановка оборудования. Процессы обработки и межоперационного перемещения деталей при массовом выпуске продукции максимально механизируются, создаются конвейеры.
Число станков должно быть рассчитано на обработку максимального объема материалов и деталей. Во избежание остановки движения в поточной линии и загроможденности ее устанавливаются параллельные, дублирующие станки для отвода потока, в случае непредвиденной большой загрузки станков, выхода их из строя или аварии на основной линии потока.
Расстояние между деревообрабатывающими станками определяется в зависимости от размеров станка, обрабатываемых на нем заготовок и деталей, способа подачи и обработки, организации рабочих мест и расположения станка относительно стен или колонн.
Если заготовки обрабатываются операционно поперек, например, на торцовочных, ленточнопильных, шипорезных, фрезерных, сверлильно-долбежных станках, то расстояние между ними может быть меньшим, чем при продольной подаче и проходной обработке.
В условиях деревообрабатывающего производства очень важно при планировке станочного отделения принимать в расчет размеры материалов-длину и ширину их, а также расположение станка относительно стен и колонн. Например, расстояние станка от стены, если он стоит параллельно ей и рабочее место расположено у противоположного от стены края стола станка, должно быть не менее 1 м. Если рабочий находится между станком и стеной и подача материала производится перпендикулярно к ней, то минимальное расстояние от стены до крайних точек станка определяется по наибольшей длине детали с добавлением 1,7 м. При подаче материала по столу станка параллельно стене расстояние от последней до крайних точек станка должно быть не менее 1,7 м, например, при прямолинейной, проходной подаче деталей по направляющей линейке на фрезерном станке.
Во всех случаях планировки станков в цехах надо также принимать во внимание габариты существующих или проектируемых средств внутрицехового транспорта и передаточной тары.
Кроме проходов и подъездов к рабочим местам, в цехах должны быть сквозные проходы или проезды по всей длине производственного помещения.
В цехах, имеющих ширину до 24 м, может быть один сквозной проезд, а при большей ширине - два и более проезда.
Ширина проездов и проходов будет зависеть от характера и размеров производства, а также габаритов применяемых средств транспорта и перевозимых на них материалов и изделий. Если в цехе нет средств транспорта, что может быть в малых деревообрабатывающих мастерских, и сквозной проход служит только для хождения рабочих, то ширина его может быть 1-1,2 м.
Границы проездов я проходов следует обозначать на полу линиями, нанесенными яркой краской (ГОСТ 15548-70 «Цвета сигнальные и знаки безопасности для промышленных предприятий») или металлическими кнопками, это дисциплинирует движение транспорта и хождение людей. В проходах и проездах не должны складываться, хотя бы временно, материалы, детали, готовые изделия и задерживаться средства транспорта.
Недостаточные площади в зданиях и помещениях, отведенных под деревообрабатывающие цехи, без учета особенностей технологического процесса приводят к постоянной загроможденности рабочих мест, понижению производительности и повышению опасности травмирования рабочих.
Простор в деревообрабатывающих цехах является условием, позволяющим достичь более высокой производительности и безопасности труда, и не может поэтому рассматриваться как излишество с точки зрения экономии капитальных затрат.
Поточность и комплексная или частичная механизация технологических процессов позволяют сократить производственную площадь с переходом на непрерывные линейные потоки, при которых отпадает необходимость иметь буферные площадки для промежуточного, временного хранения межоперационных запасов древесины перед станками и за ними.
Комплексная механизация вполне возможна не только в специализированном деревообрабатывающем производстве, но и в цехах, оборудованных универсальными станками общего назначения, с применением на них приставных автоподатчиков и средств межстаночного транспорта (роликовых и ленточных транспортеров, тельферов, монорельсов).
Автоматические линии и конвейеры позволяют сократить ширину зданий цехов или использовать площадь его со значительным увеличением съема продукции с нее.



4.3. Очистка промышленных выбросов в деревообработке

Деревообрабатывающие цехи могут загрязнять воздух мелкой древесной пылью, вредными испарениями растворителей (в отделочных участках), синтетических смол, выделяющих пары фенола и формальдегида (в клеильно-сборочных отделениях).
Согласно Закону об охране природы и в соответствии с санитарными, нормами СН 245-71 запыленный или загрязненный воздух, удаляемый из производственных помещений, перед выпуском в атмосферу должен быть очищен.
Очистка запыленного воздуха обычно выполняется центробежными пылеотделителями - циклонами. Улавливание пыли осуществляется ротационными пылеотделителями, пылеосадочными камерами, различными конструкциями сухих, мокрых, масляных фильтров, а также электро- и ультразвуковых фильтров.
Нормальное санитарное состояние воздуха может быть достигнуто также рядом организационных и технических мероприятий: применением герметичного оборудования, работающего без рассеивания аэрозолей в окружающую среду; компоновкой оборудования в производственных помещениях, позволяющей избежать загрязнения воздуха во всем помещении; улавливанием всех вредностей, выделяющихся при работе установок, с возвратом очищенного воздуха обратно.
Очистка сточных вод зависит от технологии производственных процессов, системы водоснабжения предприятия и других особенностей производства.
Условия сброса сточных вод разнообразны, поэтому и состав их в разных производствах различен. Сброс сточных вод в водоемы регулируется правилами по использованию и охране водных ресурсов и органами Государственного санитарного надзора и рыбоохраны.
Санитарными правилами спуска сточных вод в водоемы общего и рыбохозяйственного пользования предъявляются следующие основные требования: на поверхности водоема не должно быть плавающих пленок, пятен минеральных и других масел; вода после смешения Со сточными водами не должна приобретать непосредственно или при последующем хлорировании посторонних запахов, привкусов, окраски; сточные воды после смешения с водой водоема не должны уменьшать в ней содержание растворенного кислорода (ниже 4-6 мг/л); в результате спуска сточных вод летняя температура воды не должна повышаться более чем на 3°С, а зимняя - более чем на 5°С.
Для эффективной очистки сточные воды целесообразно разделять на потоки с самостоятельными очистными сооружениями. В этом случае очистка облегчается, так как объем воды, подлежащей очистке, меньше, а концентрация загрязняющих веществ выше, чем после смешения стоков различных цехов.



4.4. Противопожарная профилактика

Мероприятия по борьбе с пожарами можно подразделить на технические, эксплуатационные, режимного характера, ограничивающие распространение огня, обеспечивающие успешное действие пожарных команд и ДПД, а также организационные.
К техническим мероприятиям относятся:
- соблюдение пожарных норм, требований и правил в устройстве складов, зданий, сооружений, систем отопления, вентиляции, электрооборудования;
- устройство автоматической пожарной сигнализации, систем автоматического тушения пожара и пожарного водоснабжения, молниезащиты.
Эксплуатационные мероприятия заключаются в соблюдении правил проведения технологических процессов, в правильном содержании зданий, сооружений, складов, территории.
Мероприятия режимного характера запрещают курение, применение открытого огня, сварочных работ в пожаро- и взрывоопасных цехах, помещениях, на открытых площадках.
К мероприятиям, ограничивающим распространение огня, относятся:
- применение в строительстве несгораемых материалов, устройство преград в строительных конструкциях, системах вентиляции, разрывов между штабелями, группами и кварталами штабелей, а также между зданиями и штабелями;
- правильное размещение зданий, сооружений и складов лесоматериалов на территории.
Мероприятия, обеспечивающие успешные действия пожарных команд и ДПД, включают: - устройство специальных дорог, проездов, подъездов, пожарных лестниц, водоемов; - оснащение объектов первичными средствами пожаротушения.
Организационные мероприятия заключаются в инструктировании и обучении рабочих и служащих, разработке пожарных инструкций для каждого объекта, организации ДПД и пожарно- технических комиссий, смотров состояния пожарной безопасности, периодических учений по использованию средств пожаротушения, организации уголков по пожарной профилактике в цехах и складах, ежедневной проверке противопожарного состояния помещения по окончании работы с регистрацией результатов проверки в специальном журнале.


Заключение

Целью данного дипломного проекта было проектирование производства по переработке крупногабаритной древесины. В рамках работы следовало решить основные задачи, связанные с анализом существующих технологий деревообработки и выбор оптимальной для рассматриваемого предприятия, подбор технологического оборудования первого и второго рядов, а также вспомогательного оборудования и приспособлений, проработке технологического процесса, а также выбор и обоснование места для строительства производства.
В рамках технико- экономического обоснования проекта был произведен расчет затрат на организацию производства, рассмотрены основные положения бизнес- плана предприятия, а также произведены расчеты технико- экономических показателей проекта.
В разделе по безопасности и экологичности были рассмотрены основные вредные и опасные производственные факторы проектируемого производства, разработаны меру по предотвращению и снижению их влияния на работающих, а также вопросы экологической чистоты производства.












Список использованной литературы

Амалицкий В.В. Станки и инструменты лесопильного и деревообрабатывающего производства. М., Лесная промышленность, 1985
Бухтияров В.П. Справочник по деревообработке. М., Лесная промышленность, 1986
Власов Г.Д. и др. Технология деревообрабатывающих производств. Л., Гослесбумиздат, 1973
Любченко В.И., Дружков Г.Ф. Справочник станочника лесопильно - деревообрабатывающего предприятия. М., Высшая школа, 1985
Морозов Н.А. Технология обработки древесины. М., Легкая и пищевая промышленность, 1991
Петров А.К. Технология деревообрабатывающий производств. М., Высшая школа, 1989
Тюкина Ю.П., Макарова Н.С. Технология лесопильно-деревообрабатывающего производства. М., Высшая школа, 1988\
Журнал «Лесная промышленность», №№1-7 (2008), №№2,4 (2007), №№1-5 (2006)











45