Организационное производство.

График планово-предупредительных ремонтов прилагается отдельно в таблице Excel, так как выполнение его в формате Word затруднительно.
5.Расчёт производственной мощности производственных участков и цеха

Участки планируем по видам оборудования
Участок контактных аппаратов:
М пр = 2,92 т в час х (8640 ч – 266 ч.) х 2 = 48904,16 т.
Участок печей для сжигания серы ДКСМ
М пр = 3,76 т в час х (8640 ч – 393 ч.) х 2 = 62017,44 т.
Промывочный участок
М пр = 3,45 т в час х (8640 ч – 852 ч.) х 2 = 53737,2 т.
Сушильный участок
М пр = 3,45 т в час х (8640 ч – 250 ч.) х 2 =57891 т.
Абсорбер для технической серной кислоты (выделен в самостоятельный участок)
М пр = 3,45 т в час х (8640 ч – 115 ч.) х 1=29411,25 т.
Участок абсорберов для реактивной серной кислоты
М пр = 0,14 т в час х (8640 ч – 200 ч.) х 26 = 30721,6 т.
Для производства реактивной серной кислоты абсорбер – ведущее оборудование. Принимаем по нему мощность производства реактивной серной кислоты. Для контактных аппаратов – ведущего оборудования по производству технической серной кислоты - определяем мощность производства только технической серной кислоты:
М пр = 48904,16 т. х 15000/42500 = 17260,29 т.
Суммарная мощность цеха
М пр ц = 17260,29 т. + 30721,6 т. = 47981,89 т.
В нашем случае производится два подвида продукции – техническая и реактивная серная кислота. Данных по коэффициенту пересчёта нет, поэтому для приведения используем коэффициент 1.

6.Построение профиля производственной мощности и его анализ

Отношением производственной мощности каждого участка (для абсорберов – суммарной мощности участков абсорберов) к суммарной мощности цеха определяем коэффициенты сопряжённости, т. е.
Кс=М пр.уч./Мпр.ц.
Участок контактных аппаратов:
Кс= 48904,16 т./47981,89 т. = 1,02
Участок печей для сжигания серы ДКСМ
Кс = 62017,44 т./ 47981,89 т. = 1,29
Промывочный участок
Кс = 53737,2 т./ 47981,89 т. = 1,12
Сушильный участок
Кс = 57891 т./ 47981,89 т. = 1,21
Абсорберы
Кс = (29411,25 т. х 1 +30721,6 т. х 1)/ 47981,89 т. = 1,25
Таким образом, на всех участках имеется резерв производственной мощности. Узких мест нет. В связи с этим мероприятия по ликвидации узких мест не проводятся. Ниже говорится в общих чертах о выравнивании профиля производственной мощности.
Коэффициент использования производственной мощности
К исп. = 42500 /47981,89 т = 0,89

Кс 1, 02 1,29 1,12 1,21 1,25
Рис.1. Схема профиля производственных мощностей. Горизонтальной линией показана принятая мощность цеха
1- Участок контактных аппаратов:
2- Участок печей для сжигания серы ДКСМ
3- Промывочный участок
4 -Сушильный участок
5 - Абсорберы
7.Разработка организационно-технических мероприятий по выравниванию профиля производственной мощности цеха
Основными путями выравнивания профиля мощности являются:
1. сокращение затрат основного времени на единицу продукции;
2.сокращение затрат вспомогательного времени;
3.сокращение потерь времени работы оборудования и времени излишней непроизводительной загрузки.
Важнейшие средства реализации этих путей на предприятиях - внедрение новой техники и технологии, модернизация действующего оборудования и совершенствование организации труда и производства.
Улучшение использования производственной площади достигается:
- высвобождением площади, занятой вспомогательными и обслуживающими участками,
-оснащением производственных участков подъемно-транспортным и другим оборудованием, внедрением передовых методов организации производства
-увеличением за этот счет выпуска продукции с 1 м2 производственной площади.
Совершенствование техники и технологии, а также организация труда и производства влияет на производственную мощность предприятия и степень ее использования прежде всего по линии сокращения затрат машинного времени на производство единицы продукции. Особенно большое влияние оказывает внедрение новых эффективных технологических процессов, которые сокращают стадии изготовления продукции. Простои оборудования могут быть ликвидированы также путем улучшения организации труда и производства. При рациональном распределении работы между отдельными видами оборудования общая затрата времени на выполнение всего объема работы сокращается. Эта задача решается с помощью методов линейного программирования.
8.Производственная структура цеха и организационная структура управления цехом

Основные участки цеха следующие:
1- Участок контактных аппаратов:
2- Участок печей для сжигания серы ДКСМ
3- Промывочный участок
4 -Сушильный участок
5 - Абсорбер для технической серной кислоты (выделен в самостоятельный участок)
6 -Участок абсорберов для реактивной серной кислоты
7 – участок фасовки и комплектации готовой продукции
Организационную структуру цеха лучше использовать линейную. Она приводится на рис. 2 с сохранением нумерации участков, приведённой выше.

Рис 2. Организационная структура управления цехом. Участки возглавляются мастерами
9.Организация работы участка фасовки и комплектации готовой продукции

По исходным данным определим размер заказываемой партии. Объём заказываемой партии 2.25 тыс. л., ёмкость бутыли 15 л. Это соответствует
З бут = 2250 л. /15 л = 150 бутылей
Контейнер вмещает 12 бутылей, что соответствует
З конт = 150/12 = 12,5 контейнеров (принимаем 13)
Количество загрузок исходного резервуара ёмкостью 400 л.
Н загр = 2250 /400 = 5,625 (принимаем 6)
Грузоподъёмность транспорта 1 контейнер. Расчёт проведём на 1 контейнер.
1.Розлив в тару 0,5 минут/литр.
12 шт. х 15 л. х 0,4 минут = 72 минуты
2.Закупорка и маркировка тары
0,5 минут х 12 шт. = 6 минут
3.Укладка в контейнер
25 сек. /60 х 12 шт. = 5 минут
4.Погрузка и доставка контейнера на склад – 8 минут
5.Установка контейнера – 1,2 минуты
6.Возврат транспорта – 6 минут
Тконт = 72+6+5+8+1,2+6=98,2 минут.
Итого технологический цикл
- при последовательном способе
Тц=98,2 х12,5 = 1227,5 минут.
- при параллельном способе
Тц=98,2 +(12,5-1) х 72 = 926,2 минут.
- при параллельно-последовательном способе
Тц= 926,2 +12,5 х 6 = 1001,2 минут.

Выбираем параллельный способ. Ритм потока в расчёте на выход одного контейнера на склад с конвейера равен
Р=Тц/Зконт = 926,2 /12,5=74,1 минут
Число рабочих мест
М = Тконт/Р = 1227,5 /74,1 = 16,56 (принимаем 17)
Коэффициент загрузки рабочих мест
К загр.= 16,56/17 = 0.974
Результаты расчёта оформим в виде таблицы 2
Таблица 2
Основные параметры работы участка фасовки и комплектования ГП в расчёте на заданный объём заказа
№№ Наименование показателя Ед. изм Значение 1 Объём заказываемой партии литр 2250 бутылей 150 контейнер. 13 2 Ёмкость бутыли литр 15 3 Вместимость контейнера бутылей 12 литр 180 4 Количество загрузки сборника ГП раз 13 5 Длительность производственного цикла последовательного минут 1227,5 параллельного минут 926,2 смешанным образом минут 1001,2 6 Ритм потока минут 74,1 7 Общее число рабочих мест чел. 17 8 Коэффициент загрузки рабочих мест % 97,4
10.Планировка конвейера на участке фасовки и комплектования готовой продукции

В нашем случае конвейер используется транспортный, когда предмет труда передаётся от операции к операции.
Планировку конвейера осуществляем исходя из следующих показателей.
Таблица 3
Параметры конвейера
№№ Наименование показателя Ед. изм Значение 1 Расстояние между смежными рабочими местами м 1,25 2 Ширина конвейерной ленты м 1 3 Расстояние от места погрузки до места разгрузки контейнеров м 40 4 Площадь на один контейнер кв.м. 1,3 5 Количество контейнеров, размещаемых в одном ряду шт. 10 6 Ширина прохода между рядами м 2,25
Исходя из этого, определяем, что рабочие места располагаются по обе стороны от конвейера, тогда его длина равна:
(17-1)/2 х 1, 25 + 40 = 50 м.
Площадь рабочей зоны конвейера
50 м. х 1 м. = 50 кв. м.
Площадь, отводимая для временного размещения контейнеров
1,3 х (13 + 10 х 2,25) = 46,15 кв. м.
Считая норматив площади на одно рабочее место, принимаем, что общая площадь участка составит
50 + 46,15 + 6 х 17 = 198,15 кв. м. (принимаем 200 кв. м.)
Заключение

Основные выводы по работе следующие:
1.Сернокислотное производство состоит из следующих отделений:
 - промывное;
 - сушильно-абсорбционное;
 - контактно-компрессорное;
 - склад кислоты;
 - установки доочистки газов;      
 - очистка промывных вод сернокислотного производства.
2.Основные участки цеха следующие:
1- Участок контактных аппаратов:
2- Участок печей для сжигания серы ДКСМ
3- Промывочный участок
4 -Сушильный участок
5 - Абсорбер для технической серной кислоты (выделен в самостоятельный участок)
6 -Участок абсорберов для реактивной серной кислоты
7 – участок фасовки и комплектации готовой продукции
В проектируемом цехе на всех участках имеется резерв производственной мощности. Узких мест нет. В связи с этим мероприятия по ликвидации узких мест не проводятся. Производственная мощность цеха 47981,89 т. Загрузка рабочих мест 97,4 %. Оборудование цеха следующее:
Наименование оборудования К-во Контактный аппарат К-39-4 2 Печь для сжигания серы ДКСМ 2 Промывная башня 2 Сушильная башня 2 Абсорбер для техн.серной кислоты 1 Абсорбер для реакт.серной кислоты 26
Список использованной литературы
Залевский А.А. Экономика химической промышленности. М.: 1996 – 334 с.
Региональная экономика. Учебное пособие для вузов/Под редакцией проф. Морозовой Т.Г. – М: Банки и биржи, ЮНИТИ,2005 – 400 с..
Регионоведение. Учебник для вузов/ Под редакцией проф. Морозовой Т.Г. – М: Банки и Биржи, ЮНИТИ, 2004 – 328 с.
Хрущев А.Т География промышленности. М.: 2006 – 512 с.
Экономическая география/ авт.-сост. В.П. Желтиков Ростов на Дону, Феникс, 2004 – 400 с.












19



1

2

3

4

5

ОТК

Участок 7

Участок 6

Участок 5

Участок 4

Участок 3

Участок 2

Участок 1

Зам. нач. цеха

Бухгалтерия

Инженер-технолог

Технолог по учёту

Начальник цеха