Анализ систем качества на металлургических предприятиях России и промышленно развитых стран Мира.

Но в свою очередь увеличивается и производство металлопродукции. По приблизительным результатам 2006 года, большая доля роста ВВП относится к статье металлообработки и машиностроения (25%), черной и цветной металлургии (14% и 11%). Объем производства в металлургической промышленности увеличился по сравнению с 2005 годом на 16%.
Именно из-за спроса на металлопродукцию в строительной индустрии, особенно возросло производство:
· листового проката (26%),
· проката с упрочняющей термической обработкой (59%),
· проката из низколегированной стали (43%),
· стальных труб (66%),
· бесшовных труб (57%),
· сварных и электросварных труб (33%),
· различных метизов (43%).
Крупными производителями в металлургической отрасли считаются:
Черная металлургия
· Западно-Сибирский металлургический завод,
· Новолипецкий металлургический комбинат,
· Магнитогорский металлургический комбинат,
· Северсталь,
· Мечел (Челябинский металлургический комбинат),
· НОСТА (Орско-Халиловский металлургический комбинат).
Цветная металлургия
· Русский алюминий,
· СУАЛ-холдинг,
· Норильский никель,
· Самарский металлургический завод,
· Красноярский металлургический завод.
В рейтинге крупнейших компаний различных отраслей по объему производства компания «Норильский Никель» заняла 5-ое место, Магнитогорский и Новолипецкий металлургические комбинаты заняли соответственно 19 и 20-ое места.
Несмотря на наличие спроса и рост производства, в отечественной металлургии продолжается падение производительности труда. Производство на металлургических комбинатах не оптимизировано (не полная загруженность мощностей), организация производства низкая, следовательно, падает рентабельность. А для успешной реструктуризации и оптимизации производства необходимы крупные инвестиции. Также у производителей часто не отлажены каналы сбыта. Промышленное производство предъявляет особые требования к структуре сбыта: минимум посредников – желательна схема производитель-потребитель, минимум затрат денег и времени на доставку, постоянство закупок, большой объем закупок. Однако сегодня в структуре сбыта металлов количество посредников между производителем и потребителем может сравниться с обычной системой распределения потребительских товаров. Это еще одна из причин роста цен на металлы в России. Именно поэтому особое значение приобретает для данной отрасли возможность вести торги с помощью глобальной сети - создание электронных торговых бирж для металлургических заводов и комбинатов.
На внутреннем рынке цены на металлопродукцию все еще очень высоки для массового отечественного потребителя. Производители объясняют рост цен увеличением грузовых тарифов, увеличением цен на бензин, газ, электроэнергию.
По данным сайта Московская металлоторговля () рост цен за 2000 год составил:
· на арматуру – 17%,
· на уголок – 15%,
· на швеллер – 17%,
· на трубы – 8%,
· на ОЦ лист – 8,5%.
Проблемы для российских металлургов: не только увеличение тарифов на перевозки, но и дефицит вагонов и высокий риск, которому подвергается груз в процессе транспортировки (потеря вагонов, задержка груза и т.д.).
Учитывая все трудности и проблемы, которые испытывают предприятия металлургической отрасли сегодня, остается надеяться, что в дальнейшем, по мере решения острых технологических и организационных вопросов, продолжится рост производства, сопровождаемый насыщением спроса на внутреннем рынке и обеспечивающий снижение цен на продукцию за счет оптимизации производства и распределительных механизмов.
В ОАО «ММК» в настоящее время завершается период информатизации финансово-хозяйственной деятельности и контроля над финансовыми потоками (в первую очередь за счет внедрения ERPP-системы). В рамках корпоративной системы объединены бухгалтерские, экономические, сбытовые службы предприятия. Однако детальная информация, связанная с производственным процессом осталась за рамками ERP-системы. Неполное отражение в КИС оперативных данных о производстве серьезно влияет на качество и оперативность принятия управленческих решений. Примером может служить планирование, составленные планы часто не совпадают с фактической ситуацией, из-за большого числа специфических для металлургии факторов и ограничений, отсутствия оперативного реагирования на внештатные ситуации (отказ оборудования, нехватка материалов, сбои смежных производств и т.д.). Вследствие этого предприятие, как правило, не имеет точного прогноза срока исполнения заказов, не может в оперативном режиме отслеживать их исполнение. Так же нерешенными в рамках ERP-системы остаются задачи управления качеством продукции и анализа причин возникновения брака. Очевидно, что технологии, программные продукты и решения, для создания ERP-систем, не подходят для задач оперативного производственного управления. Эти задачи требуют специализированных автоматизированных систем оперативного управления производством (MES-систем). При этом важно обеспечить высокий уровень интеграции производственных и корпоративных систем.
Комплексный эффект от внедрения MES-систем, интегрированных с ERP, может быть достигнут одновременно по нескольким направлениям. Так, например, обеспечение оперативными данными по учету производства с балансировкой на уровне каждой учетной единицы продукции позволяет не только повысить оперативность принятия управленческих решений, но и эффективней проводить анализ затрат по местам их возникновения (МВЗ). Объединение производственных и экономических данных дает возможность произвести оптимизацию расходных коэффициентов и выявить источники потери металла.
Интеграция в одно информационное пространство ERP и MES-систем обеспечивает автоматический контроль выполнения требований коммерческих заказов за счет исключения человеческого фактора при передаче и вводе информации, а также оперативного слежения за ходом выполнения заказов.
Для повышения рыночной конкурентоспособности отечественные металлургические предприятия должны не только повышать качество своей продукции, но и декларировать его потребителям, сертифицируясь по международным стандартам ISO.
Вместе с тем, сертификат ISO 9000 гарантирует только информационную «прозрачность» процессов управления производством и качеством продукции. Гарантированное выполнение требований потребителя по качеству металлопродукции, в первую очередь, обеспечивается наличием на предприятии высокой технологической культуры и эффективной системы контроля. Организационные меры, регламентируемые стандартами серии ISO 9000, очевидно, должны быть подкреплены развитой технической и информационной инфраструктурой. Особенностью организации процессов управления качеством продукции при крупнотоннажном производстве является необходимость создания специализированных автоматизированных систем для управления производством, контроля технологии, испытаний и аттестации готовой продукции. Это связано с высокими требованиями к оперативности принятия решений и значительными объемами информации, сопровождающей производственные процессы.
В ОАО «ММК» развитие систем управления качеством началось в 1998 г. с построения исследовательско-технологическим центром «Аусферр» информационной системы управления качеством продукции стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК» На первом этапе был внедрен программный модуль технологического протоколирования. Его изобретательская (патент 2207204 РФ) особенность заключается в том, что перед началом прокатки сляб программно «разбивается» на определенное число равновеликих отрезков с последующим отслеживанием их технологической истории. Это позволяет информацию о режимах обработки заготовки представлять в виде разверток всех технологических параметров по длине готовой полосы, а не в форме временного ряда регистрируемых параметров, что наиболее распространено. Получаемая уникальная технологическая информация позволила вывести на качественно новый уровень бизнес - процессы разработки и нормирования технологии, контроля ее исполнения, расследования причин брака. Функционирование системы обеспечило жесткую регламентацию технологических режимов и 100% контроль исполнения технологии, влекущий за собой персонифицированную ответственность за выпуск некачественной продукции.
На следующем этапе благодаря развитым средствам анализа данных и привязке информации с измерительных позиций стана к конкретному объему материала у технических специалистов ММК появилась реальная возможность количественно оценить влияние технологических факторов на свойства готовой металлопродукции. Полученные уравнения множественной регрессии надежно и достоверно оценивают качество продукции, что подтверждается хорошей сходимостью расчетных и измеренных величин в контрольных картах. Это обстоятельство позволило реализовать в Системе весь комплекс требований к контролю качества продукции с использованием методов математической статистики, оговариваемый ОСТ 14-1-34-90.
На сегодняшний день в ЛПЦ-10 более 70% проката со стана 2000 гп отгружается по результатам неразрушающего контроля качества. Системой объективно контролируется качество каждого рулона (в отличие от традиционного выборочного контроля), что обеспечило возможность перехода к востребованной потребителями порулонной сертификации. Привязка к длине единицы металлопроката позволяет прогнозировать механические свойства любого участка на всей протяженности полосы. Спрос на эту ценную информацию со стороны потребителей объясняется существенным уменьшением текущих издержек и рисков их бизнеса. Высокая экономическая эффективность для ММК на сегодняшний день обеспечена реализацией на внутреннем рынке самого технологически «прозрачного» в сравнении с основными конкурентами рулонного горячекатаного проката, а также существенным повышением конкурентоспособности экспортной продукции. Кроме того, значительно снижены затраты на отбор проб и проведение испытаний, возросла ритмичность отгрузки, повысилась технологическая дисциплина, уменьшилось количество рекламаций, на новый качественный уровень выведена работа исследовательских и контрольных подразделений.
В 2003 г. аналогичная система внедрена на агрегате непрерывного горячего оцинкования (производства фирмы «Danieli») ОАО «ММК», где показания приборов неразрушающего импульсного магнитного контроля, установленных на агрегате, наряду с протоколируемыми технологическими режимами, используются для расчета свойств оцинкованного листа.
В 2004 г. система протоколирования технологических режимов с разверткой по длине рулона внедрена на агрегате полимерных покрытий (производства фирмы «VAI»). 2005 г. - внедрение системы управления качеством на стане 2500 горячей прокатки. В этом же году впервые система «перешагнула» рамки одного агрегата, став частью единого комплектного третьего уровня автоматики сталепрокатного производства ОАО «ММК», которое после завершения реконструкции будет включать в себя 2 электросталеплавильные печи, 4 агрегата внепечной обработки, 3 МНЛЗ и 3 сортопрокатных стана.
Мировая тенденция сокращения сроков технологического обновления и повышение его сложности ставят перед разработчиками новые задачи для непрерывного развития. Так, широкое распространение систем управления качеством цехового уровня ставит задачу интеграции их на корпоративном уровне, обеспечивающем сквозной анализ накопленной информации с использованием систем поддержки принятия решений. Известно, что качество готовой металлопродукции складывается количеством переделов, участвующих в ее появлении, в том числе и свойствами сырья. Технология производства зачастую зависит от свойств исходной заготовки. Соответственно, в рамки системы уровня цеха (агрегата) не укладывается проведение серьезных аналитических работ, связанных, например, с определением тенденций в изменениях показателей качества продукции с учетом вклада всех переделов за длительный промежуток времени.
С 2004 г. ИТЦ Аусферр ведет работы по созданию в ОАО «ММК» единого корпоративного хранилища данных, интегрирующего информационные ресурсы систем управления производством и качеством продукции цехового уровня. Создание единого корпоративного хранилища решает ряд серьезных задач.
Во-первых, упорядочит хранение, архивирование и доступ к технологической информации.
Во-вторых, предоставит возможность аналитическим службам оперировать всем комплексом информации без необходимости предварительной подготовки данных, экспорта их из различных источников.
В-третьих, создаст единый для всех служб источник информации, что позволит избежать разночтения и несоответствия в выводах, сделанных при анализе информации из разных источников.
В-четвертых, предоставит возможность внедрения на комбинате современных методов построения аналитических систем (систем поддержки принятия решений, технологии многомерного анализа информации).
Внедрение систем управления качеством продукции в ОАО «ММК» уже позволило достигнуть серьезных успехов. Эксплуатация цеховых систем управления качеством металлопродукции, разработанных специалистами ИТЦ «Аусферр», в условиях ОАО «ММК» доказала мировую конкурентоспособность их исполнения и послепродажного сервиса, а также высокую экономическую эффективность для производства заказчика.
Вместе с тем, в соответствии с указанными выше факторами, работу по внедрению систем управления качеством продукции нельзя считать завершенной. Среди перспективных задач ИТЦ «Аусферр», обеспечивающих дальнейшее развитие систем, описанных в статье, можно выделить:
- внедрение в ОАО «ММК» систем автоматической нанесения и чтения маркировки полуфабрикатов, позволяющих повысить эффективность анализа качества за счет отслеживания перемещения каждой единицы продукции между переделами;
- внедрение корпоративного хранилища технологических данных позволяет разрабатывать и отслеживать сквозную (через переделы) технологию производства;
- достоверность и точность неразрушающего контроля качества может быть существенно повышена при отказе от формирования отдельных регрессионных уравнений для каждого показателя и переходе к комплексному расчету всех показателей качества с учетом особенностей
технологии на всех переделах с применением технологии нейронных сетей.
ИТЦ «Аусферр» имеет богатый опыт разработки и внедрения MES-систем для предприятий металлургической промышленности, и в настоящее время, в его арсенал входят системы, отвечающие всем требованиям современного предприятия. Имеющееся комплексное решение охватывает всю иерархию бизнес процессов, начиная от планирования производства и заканчивая отгрузкой готовой продукции. Функциональная схема представлена на рисунке.

Подсистема оперативного планирования производства обеспечивает планирование с учетом технологических особенностей производства. Позволяет решить задачу оптимальной загрузки оборудования с учетом особенностей технологии и сроков выполнения заказов, контролировать ход выполнения сформированного графика загрузки производства на всех участках учета. Предоставляет информацию о сданной готовой продукции или полуфабрикате, незавершенном производстве по каждому из переделов в разрезе выполнения коммерческих заказов.
Подсистема учета производства позволяет контролировать процесс на уровне производственных операции, конкретных производственных заданий, партий продукции и учетных единиц. Учет материальных потоков строится на основе слежения за исполнением производственных заданий и отгрузочной документации из системы ведения складов. На основе данной информации, а также технологических паспортов и паспортов качества продукции, генерируемых системой управления качеством, формируется отчетность о ходе технологического процесса.
Подсистема управления технологией осуществляет регламентацию технологических режимов производства и параметров контроля качества продукции. Подсистема содержит полный объем технологической нормативной информации, на основании которой формируются и передаются в АСУ ТП агрегатов технологические требования для каждой позиции производственной программы. Параллельно производится передача в систему управления качеством соответствующих контрольных параметров.
Подсистема управления качеством осуществляет мониторинг и контроль исполнения технологии, автоматизированную оценку качества продукции, назначение прямых испытаний и информационное взаимодействие с испытательными лабораториями. Реализован комплекс требований к контролю качества статистическими методами, в частности, методики выделения контрольных партий и формирования контрольных карт.
Подсистема ведения складов осуществляет учет поступления, размещения и движения на складах полуфабрикатов и готовой продукции, подготовку сертификатов, инвентарной и сопроводительной документации. В основе работы подсистемы управления складом лежит индивидуальный учет
операций, производимых с каждой единицей продукции, отслеживание истории их поступления на склад, доработок, контроля качества и отгрузки со склада. Наряду с поштучным учетом реализованы групповые интерфейсы (плавка, партия). Реализованы механизмы позволяющие, проводить контрольные взвешивания комплектацию и разукомплектацию пакетов металла.
В соответствии с концепцией комплексного подхода к автоматизации процессов управления производством и качеством Система под управлением соответствующих модулей обеспечивает:
• нормативно-справочное сопровождение оперативного планирования, технологического процесса, испытаний и контроля качества продукции;
• оперативное планирование производства, формирование производственных программ для агрегатов;
• учет производства и оперативное отслеживание материальных потоков;
• управление технологией, включая формирование технологических карт на производство продукции и обеспечение систем АСУ ТП (уровень 2) оперативной информацией;
• управление качеством продукции: протоколирование и паспортизация технологических процессов и свойств продукции, автоматизация исследовательских и контрольных лабораторий, контроль качества продукции;
• информационное обеспечение складов заготовок и готовой продукции и сопровождение процессов отгрузки продукции;
• взаимодействие со смежными системами автоматизации.
Начиная с 1995г. коллектив ИТЦ «Аусферр» планомерно занимается разработкой и внедрением компонентов и комплексных MES-систем на ОАО «ММК». Первым крупным проектом в этой области явилось внедрение системы управления качеством на стане «2000» горячей прокатки. Сегодня системы управления технологией и качеством внедрены на большинстве основных агрегатов ОАО «ММК» и на корпоративном уровне интегрированы в единое хранилище технологической информации.
Следующее развитие MES-системы на ОАО «ММК» получили в результате реализованного в 2006г. совместного (ИТЦ «Аусферр» с Дирекцией по информационным технологиям) проекта - мониторинг оперативного состояния агрегатов предприятия. В рамках проекта внедрены средства предоставления в центральный диспетчерский комплекс и на рабочие места руководителей информации о текущей ситуации в цехах предприятия, позволяющие следить за работой агрегатов в режиме On-line.
Наиболее ярким примером внедрения комплексной MES-системы является автоматизация сквозного технологического передела, включающего два электросталеплавильных агрегата, два агрегата доводки стали, две установки «печь-ковш», две сортовых, одну слябовую МНЛЗ и три сортопрокатных стана с промежуточным складом заготовки.
В настоящее время происходит внедрение комплексной системы ЛПЦ-8 и модернизация цеховых систем в ЛПЦ-10, ЛПЦ-4.
Реализованная ИТЦ «Аусферр» система представляет собой комплексное интегрированное масштабируемое решение, предназначенное для управления технологией и качеством продукции на металлургическом предприятии. Потенциал системы обеспечивает возможность полного охвата производственного цикла предприятия и организации взаимодействия всех автоматизированных систем и служб, участвующих в процессах управления производством, технологией и качеством.

3.2.Правовое регулирование использования системы качества
Правовое обеспечение управления качеством продукции предполагает использование различных средств и форм юридическоговоздействия на органы и объекты управления на всех стадиях жизненного цикла продукции, направлено на решение следующих основных задач: - правовое регулирование отношений, складывающихся на всех уровнях управления качеством продукции; - защита прав и интересов работников, вытекающих из трудовых отношений.
Осуществляя контроль качества продукции, организация обязана выполнять основные требования ведения производственных процессов и обеспечения соответствующего качества продукции, которое может определяться различными способами: по образцу, по спецификации, на основе стандарта, по предварительному осмотру и др. Образцом называется экземпляр, служащий эталоном качества для продаваемой продукции. Использование эталона (несколько экземпляров продукции) в сфере бизнеса является важным условием при разрешении между сторонами споров о качестве. Определение качества продукции по спецификации (описанию) означает, что товар должен соответствовать всем параметрам и эксплуатационным характеристикам, зафиксированным в его сопроводительных документах. Наиболее распространенный способ определения качества продукции – это отсылка покупателей к соответствующему стандарту. Этот способ широко используется как в национальном, так и в международном торговом обороте. Всовременных условиях метод стандартизации является основным в сфереуправления качеством продукции. Управление качеством продукции осуществляется на основе международных, государственных и отраслевых стандартов и стандартов предприятий. Государственная система качеством РФ создана с учетом международных стандартов на системы качества (МС ИСО серия 9000).
Международные стандарты ИСО серии 9000 гарантируют потребителю право более активно воздействовать на качество продукции, обеспечивают законодательную базу, нормативы которой предусматривают активную роль потребителя в процессе изготовления продукции. Они включают в себя пять моделей (МС ИСО серии 9000 – МС ИСО серии 9004) системы качества, в которых установлены основные требования по созданию общих программ управления качеством в промышленности и в сфереобслуживания. Государственные стандарты являются обязательными правилами для производителей, так как государственная стандартизация выступает средством защиты интересов общества и конкретных потребителей и распространяется на все уровни управления. Поэтому они касаются безопасности продукции для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества потребителей, для обеспечения технической и информационной совместимости, взаимозаменяемости продукции, единства методов их контроля и единства маркировки. Они обязательны и виных случаях, если это установлено компетентным органом управления. Для оценки соответствия качества продукции предъявляемым требованиямсуществуют стандарты отраслей, предприятий, стандарты научно-технических, инженерных обществ и другие общественные организации, которые организуют и проводят работы по стандартизации в соответствие с Законом РФ “О стандартизации”. Каждая отрасль разрабатывает отраслевые стандарты в пределах своей компетенции, которые утверждаются соответствующими органами государственной системы стандартизации. Их действие распространяется на предприятия конкретной отрасли. Стандарты предприятий разрабатываются предприятием и утверждаютсявышестоящим органом. Предприятие вправе требовать соблюдения стандартизации от других хозяйствующих субъектов, если это предусмотрено в договоре с ними.
Стандарты научно-технических, инженерных и иных общественных организаций, разрабатываемые этими организациями с целью распространения знаний о достижениях науки и техники, утверждаются соответствующим органом государственного управления по стандартизации. Они могут использоваться субъектами хозяйственной деятельности (заказчик, исполнитель) при заключении между ними договоров определенного уровня, в которых предусматривается условия о соответствии продукции, выполняемых работ и оказываемых услуг. Составляются они на основе требований госстандартов и не должны нарушать предусмотренные в них нормы и правила (ответственность за нарушения несут утвердившие их субъекты хозяйственной деятельности). В условиях рыночных отношений законодательства РФ представляет право организациям самостоятельно выходить на внешний рынок. Такие организациизачастую сталкиваются с проблемой оценки качества своей продукции, которая основана на методе соответствия продукции требованиям госстандартов.
Существует два способа подтверждения соответствия продукции и услуг требованиям госстандартов: путем сертификации или путем маркировки продукции и услуг знаком соответствия госстандартам. Практика показывает, что основным инструментом, гарантирующимсоответствие качества продукции требованиям госстандартов, являетсясертификация.
Сертификация - деятельность органа, независимо от изготовителя продукции, исполнителя, работ и услуг, по подтверждению их соответствия требованиям нормативных документов по стандартизации. Порядок проведения сертификации установлен Законом "О сертификациипродукции и услуг". Закон различает два вида сертификации - добровольную и обязательную.
Добровольная сертификация проводится по усмотрению заявителя-изготовителя, продавца на соответствие продукции и услуг любым нормативным документам по стандартизации. Сертификация продукции и услуг обязательна и проводится в ГОСТах, накоторые установлены обязательные требования, направленные на обеспечениебезопасности жизни и здоровья, охраны окружающей среды, технической иинформационной совместимости и взаимозаменяемости. Перечни продукции, подлежащей обязательной сертификации, утверждаютсягосударственными органами управления в пределах их компетенции. Например, перечень продукции, на которую должен быть гигиеническийсертификат, утвержден Государственным комитетом санитарно-эпидемиологического надзора Российской Федерации (ГоскомсанэпиднадзорРоссии). Реализация продукции и услуг, подлежащих сертификации, без сертификата соответствия, выданного в установленном порядке, запрещается. Сертификация продукции и услуг проводится в системе сертификации.
Система состоит из органов управления, уполномоченных проводить обязательную сертификацию; органов по сертификации, испытательныхлабораторий (центров), центральных органов системы сертификации,создаваемых в необходимых случаях для организации и координации работы в системах сертификации однородной продукции. Каждая система сертификации устанавливает свои правила сертификации и подлежит регистрации в порядке, определенном Госстандартом России. В настоящее время Госстандартом России утверждена Система сертификацииГОСТ, которая определяет основные цели и принципы Системы, правила Системы, требования, предъявляемые к органу по сертификации и порядок его аккредитации, а также порядок проведения сертификации продукции в Системе.
Система сертификации ГОСТ взаимодействует с другими системами сертификации, которые функционируют руководством специально уполномоченных на проведение сертификации органов государственного управления (Госгортехнадзор России, Госатомнадзор России, Госсанэпиднадзор России и др.). Для проведения сертификации в рамках Системы отечественный или иностранный заявитель (изготовитель, продавец, исполнитель) направляет в аккредитованный орган сертификации этой продукции декларацию-заявку. Не позднее месяца после ее получения орган по сертификации сообщает заявителю решение, которое содержит основные условия сертификации и наименование испытательной лаборатории (центра), которая будет выполнять испытания. Испытания могут проводиться по разным схемам сертификации, определяемым Госстандартом России с учетом особенностей производства, испытаний, поставки и использования данной однородной продукции.
В РФ создана комплексная система государственной сертификации качества продукции.
Маркировка любой продукции регламентируется соответствующимГосстандартом или ТУ (техническими условиями). Нормативные требования в этой области дифференцируются в зависимости от того, какая маркировка наносится на продукцию (или упаковку) – производственная, торговая, транспортная, специальная и т.д. Среди общих требований к маркировке продукции в первую очередь следует назвать достоверность, доступность, достаточность, они регламентируются федеральными правилами продажи непроизводственной и производственной продукции. Маркировка продукции осуществляется с помощью знака соответствия госстандартом. Это зарегистрированный в установленном порядке знак, которымпо правилам существующим в данной системе сертификации, подтверждается соответствие маркированной им продукции основным требованиям. Он устанавливается организацией, имеющей лицензию, выдаваемую Госстандартом РФ. Организация, получившая такие лицензии, а также продукции и услуги, маркированные этим знаком, вносятся в особый государственный реестр. Производственные требования к маркировке продукции регламентируются соответствующими стандартами на продукцию, упаковку, маркировку.
Для организаций, производящих продукцию, обязательной является маркировка продукции знаком “марка производственная”, где указан изготовитель продукции. Символика марки производственной (МП) помещается на самом изделии или на его упаковке и содержит необходимую исходную информацию об организации, сорте товара и номере госстандарта.
Знак МП не регистрируется и применяется независимо от товарного знака. Однако он служит средством усиления ответственности организаций за качество выпускаемой продукции; его отсутствие или неправильная маркировка влекут за собой ответственность организаций, а для ее руководителей - дисциплинарную или уголовную ответственность.
За внушительными объемными показателями ОАО ММК стоят и масштабное обновление производственных мощностей, и инновационная деятельность в сфере разработки и оптимизации технологических процессов, и неизменно пристальное внимание менеджеров к вопросам автоматизации всех сфер деятельности предприятия. При этом под автоматизацией понимается не только облегчение рутинных технологических операций, хотя, безусловно, и этот аспект важен. В смысл автоматизации уже давно вкладывается способ управления производственными бизнес-процессами на предприятии. Именно способ управления предприятием по средствам логики и правилам, заложенным в автоматизированные системы, стал для ОАО ММК приоритетным. Во многом этому способствовало широкое внедрение на комбинате корпоративной информационной системы (КИС).
Внедрение КИС на основе широко известной ERP (Enterprise Resource Planning) -системы Oracle E-business Suite в управление предприятием предъявляет высокие требования к уровню автоматизации производственных подразделений. Основными требованиями к АСУ цехового уровня, иначе называемыми MES (Manufacturing Execution System), стали:
1) функциональная полнота — комплексное решение задач оперативного планирования, учета производства, управления складами, управления технологией и качеством;
2) полная совместимость и интеграция с КИС и другими смежными системами;
3) высокая надежность и "живучесть" системы — предотвращение полного отказа системы при сбоях в работе отдельных компонент, за счет дублирования функций, выполняемых смежными модулями;
4) выполнение требований по информационной безопасности в соответствии с принятыми в ОАО ММК нормативными актами и правилами.
Ужесточение требований к функциональной полноте, комплексности и степени интеграции автоматизированных систем на уровне цеха (подразделения) обусловлено тесной взаимосвязью и иерархией реальных бизнес-процессов — начиная от планирования производства и заканчивая аттестацией и отгрузкой готовой продукции. С построением в ОАО ММК многоуровневой архитектуры автоматизированного управления значительно расширилось понимание правил и механизмов сквозного взаимодействия информации при ее отражении в виртуальном пространстве КИС. Только обеспечив полноту отражения реальных материальных потоков и бизнес-процессов в среде автоматизированных систем, можно добиться эффекта от комплексности решений и тесной интеграции всех уровней автоматизации предприятия.
Комплексный эффект от внедрения MES-систем, интегрированных с ERP, достигается одновременно по нескольким направлениям. Так, например, обеспечение оперативными данными по учету производства с балансировкой на уровне каждой учетной единицы продукции позволяет на только повысить оперативность принятия управленческих решений, но и эффективнее проводить анализ затрат по местам их возникновения (МВЗ). Объединение производственных и экономических данных дает возможность произвести оптимизацию расходных коэффициентов и выявить источники потерь металла. Интеграция в единое информационное пространство ERP- и MES-систем обеспечивает автоматический контроль выполнения требований коммерческих заказов за счет исключения человеческого фактора при передаче и вводе информации, а также оперативного слежения за ходом выполнения заказов. При этом за счет повышения оперативности предоставления данных и отсутствия перекодировки повышаются достоверность и совместимость данных.
Безусловно, разработать и внедрить комплексные цеховые системы автоматизации, обеспечивающие всю полному и проработанность информационных потоков и процессов, возможно только эволюционным путем, одновременно с развитием смежных систем автоматизации. Начиная с 1995 г. коллектив ИТЦ "Аусферр" планомерно занимается разработкой компонентов, а в последние годы и комплексных MES-систем на комбинате. Первыми шагами в этом направлении были работы по автоматизации испытательных лабораторий. От автоматизации лабораторий перешли к разработке систем управления технологией и качеством продукции на металлургических агрегатах. Первым
крупным проектом в этой области стало внедрение системы управления качеством на стане 2000 горячей прокатки.
Сегодня системы управления технологией и качеством внедрены на большинстве основных агрегатов комбината и на корпоративном уровне интегрированы в единое хранилище технологической информации, которое обеспечивает работу технических служб в едином информационном пространстве (на одном и том же комплекте данных с использованием универсальных средств их обработки).
Широкое внедрение на предприятии автоматизированных систем нормирования технологических режимов, лабораторных и неразрушающих методов испытаний, аттестации и управления отгрузкой продукции обострило проблемы нормативно-справочного сопровождения (НСС). Корпоративная система НСС позволяет кардинально решать вопрос качества информации, исключая ее дублирование и противоречивость, повышая достоверность, формируя единое информационное пространство с возможностью его анализа, осуществляя интеграцию ERP- и MES-систем на предприятии. Поэтому неудивительно, что в ОАО ММК стартовал и в настоящее время успешно продвигается проект создания такой системы [5]. Сегодня оформились требования и в соответствии с ними реализован универсальный модуль НСС, обеспечивающий управление на MES-уровне и ставший обязательным для цеховых систем автоматизации.
Создание единого нормативно-справочного пространства на предприятии позволило осуществить постепенный переход подразделений комбината на новую технологию контроля качества, аттестации и отгрузки продукции с использованием механизмов и информационных структур, заложенных в спецификациях заказчиков, поступающих из ERP-системы. Это позволяет гарантировать заказчику, что все его требования к качеству и свойствам продукции (необязательно стандартные) будут выполнены и учтены при контроле. При этом исключаются ошибки, обусловленные субъективными причинами.
Последующее развитие MES-систем ы получили в результате реализованного в 2006 г. совместного (ИТЦ "Аусферр" с Дирекцией по информационным технологиям) проекта — мониторинг оперативного состояния агрегатов предприятия. В рамках проекта внедрены средства предоставления в центральный диспетчерский комплекс и на рабочие места руководителей
информации о текущей ситуации в цехах предприятия, позволяющие контролировать работу агрегатов в режиме on-line, а при необходимости проследить историю. Оперативно предоставляется информация о почасовом производстве и простоях агрегатов, сравнивается фактическая производительность с теоретически возможной для текущего сортамента. Теперь ситуации, когда цехи скрывали простои, а в оставшееся время форсировали производство, исключены. Ведь подобные "стахановские" методы в погоне за плановыми показателями зачастую наносят серьезный ущерб оборудованию и ухудшают качество продукции. На цветной вклейке в качестве примера приведены окна мониторинга оперативного состояния в электросталеплавильном и сортопрокатном производствах предприятия. Сегодня функционал, реализующий взаимодействие цеховых систем с центральной диспетчерской предприятия, также стандартизирован, является обязательным и реализован во всех основных производствах ММК.
В процессе развития и внедрения в цехах MES-систем программистами ИТЦ "Аусферр" были унифицированы и реализованы в рамках единой концепции и остальные традиционные функции учета и управления производством — ведение складов продукции и полуфабрикатов, технологическое протоколирование и паспортизация продукции, контроль качества, формирование всевозможных справок и отчетов. Другими словами, сегодня реализовано комплексное решение в рамках единой информационной системы всех задач управления производством, технологией и качеством продукции на уровне отдельного производственного участка или группы участков, входящих в единый производственный цикл. Наиболее ярким примером внедрения описываемой системы служит комплексный MES-уровень для сквозного технологического передела, включающего два электросталеплавильных агрегата, два агрегата доводки стали, две установки ковш-печь, две сортовых, одну слябовую МНЛЗ и три сортопрокатных стана с промежуточным складом заготовки.
Эффективность внедрения в подразделениях предприятия MES-систем высоко оценена руководством комбината. Поэтому в 2006 г. ИТЦ "Аусферр" получил серьезные заказы на модернизацию цеховых систем в ЛПЦ-10, ЛПЦ-4 и внедрение комплексных систем в ЛПЦ-8.
Заключение

Основные выводы по работе:
1.В металлургии применяется всеобщее управление качеством или TQM - способ достижения удовлетворенности потребителя путем включения всех служащих в изучение того, как надежно производить и доставлять качественные продукты и услуги.
Цель TQM - это улучшение внутреннего и внешнего удовлетворения потребителя через контроль всеобщего качества. К этой цели мы идем через TQM.
TQM состоит из трех компонентов:
Команды по качеству;
Управление курсом;
Качество в повседневной работе.
Четыре принципа TQM:
Удовлетворение потребителя,
Управление через данные,
Уважение к людям
Планирование - Выполнение - Проверка - Действия после проверки (ПВПД).
Удовлетворение потребителя - это суть TQM. Оно означает стремление к выполнению нужд и разумных ожиданий потребителя.
2. Работающая система менеджмента качества может стать реальным инструментом непрерывного совершенствования деятельности предприятия и источником экономических выгод. За счет документированности, контроля, анализа и периодического пересмотра ключевых производственных и управленческих процессов в соответствии с требованиями международного стандарта обеспечивается прозрачность, лучшая управляемость и непрерывное совершенствование деятельности предприятия.
Если собственник ставит целью повышение стоимости предприятия (для дальнейшей продажи, капитализации, привлечения инвестиций, пр.), то получение сертификата на систему менеджмента качества по стандарту ISO 9000 может стать реальным инструментом достижения данной цели. Система менеджмента качества, выстроенная в соответствии с требованиями международного стандарта, реально может увеличить стоимость предприятия на 5-10%.
И, наконец, система менеджмента качества может быть использована как эффективный инструмент не только совершенствования системы управления, но и ее существенной реорганизации. При этом легче и безболезненнее проходит процесс внедрения нововведений на предприятии: за счет использования постановки системы менеджмента качества как "легенды изменений" при проведении реорганизации предприятия достигается существенное снижение сопротивления изменениям со стороны персонала.
Неформальный подход к внедрению систем менеджмента качества, лидерство высшего руководства, вовлечение персонала и привлечение квалифицированных специалистов в области качества помогут российским предприятиям максимально полно использовать возможности, которые заложены в требованиях международного стандарта ISO 9001:2000.
3.Крупные металлургические предприятия, в том числе ОАО «ММК», заинтересованы во внедрении в производство эффективных систем управления качеством продукции. В прошлом году на стане «2000» горячей прокатки ММК специалистами ИТЦ «Аусферр» была введена в промышленную эксплуатацию система управления качеством горячекатаного листа. Система предусматривает оперативное управление и нормативно-справочное сопровождение технологического процесса с целью получения продукции требуемого качества, мониторинг и контроль уровня исполнения заданной технологии, автоматизированную оценку качества произведенной продукции, информационное обеспечение систем технологического анализа, процессов разработки новых и оптимизации действующих технологий.   Важнейшее преимущество системы – вся информация о режимах обработки относится к конкретным объемам материала. Построенные к настоящему времени модели позволяют прогнозировать не только свойства любого участка полосы, но и распределение свойств по длине проката. На стане «2000» ОАО «ММК» контроль качества продукции осуществляется в две стадии. Первая состоит в контроле уровня исполнения регламентированных технологических режимов и формировании технологического паспорта единицы продукции (рулона). На второй стадии для продукции, произведенной без нарушений технологии, производится расчет потребительских свойств методами математической статистики. В результате формируется паспорт качества на единицу продукции, который передается системам управления отгрузкой, что дает возможность перехода к порулонной сертификации.
В рамках комплекса функционирует прогрессивная система аттестации готового проката статистическим методом, который допускается и регламентируется Государственными стандартами РФ. Опыт эксплуатации показывает, что достоверность неразрушающего статистического метода контроля выше, чем традиционных методов выборочного контроля, когда по свойствам небольшого участка длинномерной продукции судят о свойствах всей партии в целом. В настоящее время по результатам неразрушающего контроля аттестуется и отгружается потребителям около 80% продукции стана «2000» горячей прокатки ОАО «ММК».
Система управления качеством продукции позволяет существенно уменьшить затраты на контроль качества, повысить его достоверность, улучшить технологическую дисциплину и сделать металлопродукцию более прозрачной для потребителей. К примеру, в настоящее время, горячекатаные рулоны со стана 2000 отгружаются потребителям с индивидуальными паспортами качества, что обеспечивает ОАО «ММК» дополнительные конкурентные преимущества по условиям отгрузки в сравнении с конкурентами. Кроме того, возможности системы позволяют предоставлять развертки механических свойств по длине единичного сертифицированного рулона, а это уже качественно иной уровень отношений с потребителями. Как показывает практика, доскональная информация об истории обработки и механических свойствах по длине металлоединицы востребована потребителями, и в будущем эта тенденция будет только расширяться. Это же подтверждают и производственники. С помощью системы на стане «2000» происходит полное оперативное слежение за температурой, давлением, механическими параметрами и геометрическими характеристиками на всем протяжении полосы, что значительно снижает вероятность производства некачественной продукции и соответственно риск получения рекламаций.
В 2003 году система управления качеством продукции внедрена также на АНГЦ (производства фирмы Danieli) ОАО «ММК». На агрегате установлены приборы неразрушающего импульсного магнитного контроля. Их показания, наряду с протоколируемыми технологическими режимами, используются для расчета свойств оцинкованного листа. В конце этого года намечена сдача в промышленную эксплуатацию системы на агрегате нанесения полимерных покрытий (производства фирмы «VAI») ОАО «ММК». В 2008 году планируется внедрение системы на стане «2500» горячей прокатки.
Практическим подтверждением мирового технического уровня информационной системы управления качеством и ее востребованности стал альянс между фирмами ИТЦ «Аусферр» и «AIS» (дочернее предприятие известной австрийской машиностроительной компании «Voest-Alpine Industrieanlagenbau») и подписание контракта с ОАО «ММК» по внедрению комплексной системы «Оперативного производственного планирования и управления качеством продукции» на новых МНЛЗ и станах реконструирующегося сортового производства.
ОАО «ММК» считается в отечественной металлургической отрасли одной из самых динамично развивающихся компаний. По темпам технического и технологического перевооружения компания занимает одно из первых мест. Современные решения, внедряемые в производство и управление ОАО «ММК» становятся показателем для других металлургических предприятий и вызывают интерес партнеров за рубежом.
Список использованной литературы
Ваймерскирх С. Дж. А. Всеобщее управление качеством. М.: 2002 – 256 с.
Виер И.В., Каплан Д.С, Сеничев В.С., Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Фомичев А.В. Опыт комплексной автоматизации процессов управления производством и качеством в подразделениях ОАО ММК // Сталь №2, 2007 г.
Виханский О. С. Стратегическое управление. М.: Гардарика, 2001 – 296 с.
Виханский О. С., Наумов А. И. Менеджмент. М.: Экономист, 2004 – 528 с.
Вумек Дж.П., Джонс Д. Т. Бережливое обеспечение. СПб.: 2006 – 264 с.
Дурденко В.А. Разработка управленческого решения. Воронеж: ВИЭСУ, 2004.- 147 с
Журавлёв П. В. Зарубежный опыт управления. Екатеринбург: Деловая Книга, 2004 – 279 с.
Зуб А. Т. Современный менеджмент. М.: Аспект Пресс, 2002 – 280 с.
Информационная система управления качеством длинномерной продукции // Сталь. 2004. № 11. С. 46 - 48.
Капцан Ф. В., Урцев В. Н., Муриков С. А., Хабибулин Д. М.
Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Муриков С.А., Хабибулин Д.М. Информационная система управления качеством длинномерной продукции // Сталь №11, 2004 г.
Капцан Ф. В., Урцев В. Н., Сеничев В. С. и др. Использование единого хранилища технологических данных при управлении производством и качеством продукции // Сталь. 2005. № 5. С. 56 - 58.
Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Муриков С.А., Хабибулин Д.М. Информационная система управления качеством длинномерной продукции // Сталь №11, 2004 г.
Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Сеничев В.С., Фомичев А.В., Муриков С.А. Использование единого хранилища технологических данных при управлении производством и качеством продукции// Сталь №5, 2005 г.
Конев И. Системная стратегия организационных изменений в развивающейся корпорации //Проблемы теории и практики управления, 2005, № 3, с.86-95.
Морозов А.А., Сарычев А.Ф., Лисичкина К.А., Капцан Ф.В., Яценко Н.Л., Урцев В.Н. Информационная система управления производством и качеством продукции на стане 2000 //Сталь №12, 2004 г.
Морозов А. А., Капцан Ф. В., Урцев В. Н. и др. Развитие систем управления качеством продукции на ММК // Сталь. 2005. № 4. С. 53 - 54.
Морозов А. А., Сарычев А. Ф., Лисичкина К. А. и др. Информационная система управления производством и качеством продукции на стане 2000 // Сталь. 2004. № 12. С. 61 - 64.
Морозов А.А., Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Лисичкина К.А., Корнилов В.Л., Курбан В.В. Развитие систем управления качеством продукции на ММК // Сталь №5, 2005 г.
Морозов А.А., Сарычев А.Ф., Лисичкина К.А., Капцан Ф.В., Яценко Н.Л., Урцев В.Н. Информационная система управления производством и качеством продукции на стане 2000 // Сталь №12, 2004 г.
Рашников В.Ф. Развитие технологических систем ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» для производства конкурентоспособного стального проката: Вестник МГТУ им. Г.И.Носова №1, 2003 г.
Рашников В.Ф. Стратегия развития информационной системы сквозного управления качеством продукции // Моделирование и развитие технологических процессов обработки металлов давлением: Сб. науч. трудов. Магнитогорск: МГМА, 1998 г.
Сеничев Г. С, Виер И. В., Каплан Д. С. и др. Система управления производством и качеством продукции электросталеплавильного и сортопрокатного цехов // Сталь. 2006. № 7. С. 95 - 98.
Сеничев Г. С, Виер И. В., Курбан В. В. и др. Корпоративная система нормативно-справочного сопровождения // Сталь. 2005. № 5. С. 120 - 121.
Сеничев ПС, Виер И.В., Каплан Д.С., Урцев В.Н., Капцан Ф.В., Фомичев А.В. Система управления производством и качеством продукции электросталеплавильного и сортопрокатного цехов // Сталь №7, 2006 г.
Хачатуров А. Е., Белковский А. Н. Интеграционный менеджмент. Электронная библиотека РГИУ. www.i-u.ru
Хруцкий В. Е., Корнеева И. В. Современный маркетинг М.: Финансы и статистика, 2001 – 288 с.
Эмерсон Г. Современный менеджмент М.: НОРМА, 2003 – 434 с.
Эштон Р.Х., Мюллер Ф. Структура американской программы повышения квалификации менеджеров в Европе //Проблемы теории и практики управления, 2002, № 6, с.103-108
Юданов А. Ю. Менеджмент М.: ИНФРА-М, 2004 – 316 с.

Ваймерскирх С. Дж. А. Всеобщее управление качеством. М.: 2002 – С.122
Ваймерскирх С. Дж. А. Всеобщее управление качеством. М.: 2002 – С.167

Ваймерскирх С. Дж. А. Всеобщее управление качеством. М.: 2002 – С.200

Виханский О. С. Стратегическое управление. М.: Гардарика, 2001 – С.176

Конев И. Системная стратегия организационных изменений в развивающейся корпорации //Проблемы теории и практики управления, 2005, № 3, с.86-95.

Юданов А. Ю. Менеджмент М.: ИНФРА-М, 2004 – С.175

Эштон Р.Х., Мюллер Ф. Структура американской программы повышения квалификации менеджеров в Европе //Проблемы теории и практики управления, 2002, № 6, с.103-108

Сеничев ПС, Виер И.В., Каплан Д.С., Урцев В.Н., Капцан Ф.В., Фомичев А.В. Система управления производством и качеством продукции электросталеплавильного и сортопрокатного цехов // Сталь №7, 2006 г.

Хачатуров А. Е., Белковский А. Н. Интеграционный менеджмент. Электронная библиотека РГИУ. www.i-u.ru
Хруцкий В. Е., Корнеева И. В. Современный маркетинг М.: Финансы и статистика, 2001 – С.143

Эмерсон Г. Современный менеджмент М.: НОРМА, 2003 – С.112

Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Муриков С.А., Хабибулин Д.М. Информационная система управления качеством длинномерной продукции // Сталь №11, 2004 г.

Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Муриков С.А., Хабибулин Д.М. Информационная система управления качеством длинномерной продукции // Сталь №11, 2004 г.

Морозов А. А., Капцан Ф. В., Урцев В. Н. и др. Развитие систем управления качеством продукции на ММК // Сталь. 2005. № 4. С. 53 - 54.

Капцан Ф. В., Урцев В. Н., Сеничев В. С. и др. Использование единого хранилища технологических данных при управлении производством и качеством продукции // Сталь. 2005. № 5. С. 56 - 58.

Морозов А. А., Сарычев А. Ф., Лисичкина К. А. и др. Информационная система управления производством и качеством продукции на стане 2000 // Сталь. 2004. № 12. С. 61 - 64.

Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Сеничев В.С., Фомичев А.В., Муриков С.А. Использование единого хранилища технологических данных при управлении производством и качеством продукции// Сталь №5, 2005 г.

Сеничев Г. С, Виер И. В., Курбан В. В. и др. Корпоративная система нормативно-справочного сопровождения // Сталь. 2005. № 5. С. 120 - 121.

Сеничев Г. С, Виер И. В., Каплан Д. С. и др. Система управления производством и качеством продукции электросталеплавильного и сортопрокатного цехов // Сталь. 2006. № 7. С. 95 - 98.

Рашников В.Ф. Стратегия развития информационной системы сквозного управления качеством продукции // Моделирование и развитие технологических процессов обработки металлов давлением: Сб. науч. трудов. Магнитогорск: МГМА, 1998 г.

Морозов А.А., Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Лисичкина К.А., Корнилов В.Л., Курбан В.В. Развитие систем управления качеством продукции на ММК // Сталь №5, 2005 г.

Морозов А.А., Сарычев А.Ф., Лисичкина К.А., Капцан Ф.В., Яценко Н.Л., Урцев В.Н. Информационная система управления производством и качеством продукции на стане 2000 //Сталь №12, 2004 г.

Виер И.В., Каплан Д.С, Сеничев В.С., Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Фомичев А.В. Опыт комплексной автоматизации процессов управления производством и качеством в подразделениях ОАО ММК // Сталь №2, 2007 г.

Рашников В.Ф. Развитие технологических систем ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» для производства конкурентоспособного стального проката: Вестник МГТУ им. Г.И.Носова №1, 2003 г.













99